Mapeamento dos sete desperdícios

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Recentemente, me deparei com uma necessidade em mapear nossa empresa quanto as perdas produtivas que afetam nosso custo de transformação. Bom, nossa primeira dificuldade foi o nível de apontamento destas perdas, muito macros e que necessitam ser melhor detalhados, mas como são macros em todas as áreas, me veio a pergunta: Por onde começar? Conheci então o Método Marchiori & Miyake assim por mim denominado e que vale compartilhar pela grande sacada e ajuda a todos profissionais.

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Mapeamento dos sete desperdícios

  1. 1. Mapeamento dos Sete Desperdícios “Método Marchiori & Miyake” Sempre quando iniciamos um projeto Lean, Seis Sigmas ou projetos visando melhorar nossa performance industrial, nos deparamos também, sempre com a necessidade de se identificar nossos desperdícios. Tudo nos remete ao passado e ainda muito atual, os 7 Desperdícios apontados por Taichii Ohno, e presente em todas as literaturas sobre Lean Manufacturing ou TPS (Toyota Production System), e que sempre é muito bom recordar pois nossa memória falha, falha esta, prevista por Hermann Ebbinghaus quando do estudo sobre a “Curva do Esquecimento”, que também sempre é bom recordar, veremos isso um pouco mais a frente. O objetivo deste estudo é apresentar-lhes um modelo desenvolvido por “Nilton Luiz Marchiori” em seu mestrado, na USP, sob orientação do Prof. Dario Ikuo Miyake, o qual faço questão de reconhecer e homenagear pois o método nos permite muito rápidamente tirarmos uma fotografia de nossa empresa e já nos direcionar as áreas onde devemos atacar com prioridade as suas respectivas perdas. O Prof. Dário Ikuo Miyake, possui graduação em Engenharia de Produção pela Universidade de São Paulo (1984), mestrado em Engenharia de Produção pela Universidade de São Paulo (1993), doutorado em Industrial Engineering And Management pelo Tokyo Institute Of Technology (1998) e pós-doutorado pela University Of Tokyo (2004). Atualmente é Professor Assistente Doutor (MS-3) da Universidade de São Paulo. Tem experiência na área de Engenharia de Produção, com ênfase em Gerência de Produção. Atuando principalmente nos seguintes temas: Total Quality Control, Total Productive Maintenance, just-in- time, productivity improvement. Seu método, quando aplicado em conjunto com os programas de otimizações de processos pelas empresas, colabora com a rápida identificação dos pontos fracos nas organizações, o que nos permite focarmos nossos esforços e estrutura de forma mais direcionada pois veremos realmente onde perdemos dinheiro. Atualmente, muitas empresas estão sendo envolvidas no já conhecido WCM (World Class Manufacturing), baseado nas premissas do Prof. Hajime Yamashina e direcionadas a metodologia dos Sete Passos distribuidos em 10 Pilares Gerenciais e mais 10 Pilares Técnicos, onde o Pilar do Cost Deployment é o principal direcionador das atividades e que necessita e muito da contabilização das perdas pelas empresas em relação ao seu custo de transformação. Nos deparamos então, com nossa maior dificuldade, na maioria das vezes não temos dados ou apontamentos para esta contabilização e muitas vezes nem
  2. 2. sabemos por onde começar a melhorar estes dados para então promovermos o afinamento necessário para o desempenho das atividades deste pilar. O método do “Marchiori & Miyake” vem então nos possibilitar identificarmos de forma mais rápida e consistente o por onde começarmos a promover ações de refino dos apontamentos pois teremos quando aplicado, uma visão “qualitativa” de onde poderemos estar de fato perdendo dinheiro, claro que em relação aos Sete Desperdícios, o que por si só não é o suficiente para suportar o Pilar de Cost Deployment do Programa WCM que é muito mais que isso, mas nos permite o início. Antes de avançarmos para o método “Marchiori & Miyake”, vamos então recordar a Curva do Esquecimento e também dos Sete Desperdícios: Curva do Esquecimento: Esta é a razão pela qual, os Sete Desperdícios devem estar sempre visíveis a todos os colaboradores, pois se não dedicarmos um tempo diário para lermos estas definições, acabamos nos envolvendo em nossa rotina e isso sai de nossa memória. Os sete desperdícios: Atacar e eliminar estes desperdícios deve ser premissa para todos os colaboradores da empresa, para isso precisamos saber identifica-los, entendê-os e ai sim promover ações para sua eliminação. 1. Desperdícios com superprodução: existe desperdício quando se produz mais rapidamente do que a demanda, pois a empresa estará utilizando recursos desnecessariamente. Para Ohno (1988), este desperdício além de criar custos desnecessários gera vários outros como, por exemplo, desperdícios com inventário, transporte, movimentação e, dependendo das circunstâncias, de espera também. Segundo Rother & Shook (2003), o excesso de produção causa todo tipo de desperdício, não somente excesso de estoque e dinheiro alocado nesse estoque. O excesso de produção resulta em faltas, porque os processos estão ocupados fazendo coisas erradas.
  3. 3. 2. Desperdícios com inventário: é o pior desperdício para a produção enxuta. A geração de estoques é resultado da superprodução e tem várias consequências negativas para a empresa como, por exemplo, o aumento do lead time (LT) de produção (tempo total de execução das etapas produtivas, que vai desde a matéria-prima até o produto acabado). Os giros de estoque são influenciados pelas variações de LT ao longo do tempo e maiores dificuldades são encontradas para se conseguir lucro se a empresa possuir LT longos. O investimento em estoque é diretamente proporcional ao LT, ou seja, é elevado caso o mesmo também for. Quanto mais altos forem os estoques, mais altos serão os custos de sua administração, pois demandam uma área para guardá-los, contratar pessoal para contar, manusear, fiscalizar e transportar estes produtos. Ainda há o risco dos produtos ficarem obsoletos ou se deteriorarem. O estoque se enquadra na categoria de desperdício, pois não gera aumento de valor para o cliente e, no entanto, gera gastos desnecessários. 3. Desperdícios com transporte: atividades que envolvem movimentação de peças, matéria-prima ou produto acabado de um lugar a outro da fábrica, ou entre fábricas podem ser considerados desperdícios necessários, porque apesar de não gerarem aumento de valor na visão dos clientes a respeito do seu produto, os mesmos são imprescindíveis, porém devem ser reduzidos ao máximo. 4. Desperdícios com movimentação: as atividades de movimentação de operadores são consideradas desperdícios quando ocorrem desnecessariamente, porque além de não agregarem nenhum valor ao cliente, podem ser descartadas. 5. Desperdícios com defeitos: defeitos no produto são desperdícios, pois a atividade usou recursos – humanos, materiais, logísticos e retrabalho – para gerar um resultado que nenhum cliente está disposto a pagar. 6. Desperdícios com processamento desnecessário ou inadequado: todo processo de transformação da matéria-prima em produto acabado que não gera valor e todo processo que não visa geração de valor futuro deve ser eliminado. Como exemplo, a utilização de um jogo errado de ferramentas, sistemas ou procedimentos, geralmente quando uma abordagem mais simples pode ser mais efetiva. Existe muita dúvida sobre se os processos de inspeção realmente podem ser categorizados como processos desnecessários, mas comparativamente o produto que sofreu mais inspeções terá um custo mais elevado e não resultou em um aumento de valor agregado. 7. Desperdícios com espera: gera custos para a empresa e não agrega valor. Uma ocorrência grande do desperdício de espera em uma fábrica pode indicar um excesso de recursos humanos no chão de fábrica ou um mau balanceamento da força de trabalho, resultando em uma capacidade de processamento geral menor do que o possível com os mesmos recursos.
  4. 4. Bom, já devidamente com nossa memória aguçada no assunto proposto, vamos então ao entendimento do Método “Marchiori & Miyake”, onde o mesmo foi moldado em base a uma avaliação ponderada utilizando um critério de pontuação, um check list com perguntas direcionadas a cada desperdício e com um indicador tipo Radar que nos mostrara os caminhos que deveremos focar os nossos esforços e equipes que serão formadas para atacar e eliminar as perdas que nos afetam em nosso custo de transformação. Antes de partirmos para a aplicação, vamos ver a os Sete Desperdícios e algumas possíveis ações de melhoria elencadas por Nilton Luiz Marchiori na tabela abaixo: Iniciando a aplicação, veremos abaixo a tabela de pontuação utilizada para validação das questões descritas nos sete check lists, sendo um para cada desperdício, e que veremos já formatado em folha única nas páginas seguintes. Todas as pontuações definidas em cada desperdício devem ser tabuladas em um arquivo Excel de forma a permitir a geração do Gráfico Tipo Radar, em duas versões, sendo uma sinalizando todas as áreas da empresa, o qual já ira permitir visualizar qual área possuiu mais perdas e outro detalhando os desperdícios individuais para cada área, conforme modelos a seguir:
  5. 5. Radar geral por área: Radar individual da área: As avaliações de cada área devem ocorrer com uma equipe multifuncional com representantes de Processo, Logística, Produção, Qualidade e Manutenção. Esta atividade é de responsabilidade do Pilar FI (Focused Improvement) do Programa WCM, que deve suportar e apoio ao Pilar do Cost Deployment no direcionamento das atividades deste programa em ataque as principais perdas da empresa em seu custo de transformação. Em posse destes resultados, a empresa pode então definir as ações e gerar seu PDCA para promoção dos Projetos/Kaizens de melhoria, bem como priorizar para todos os setores da empresa e demais pilares, quais as áreas prioritárias para o refino dos apontamentos das perdas em relação ao custo de transformação que deverão ser contabilizados para o Pilar Cost Deployment. Vale ressaltar que o uso deste método somente ajuda no direcionamento da manufatura quanto a priorização da necessidade de apontamentos de suas perdas, isso não faz parte da metodologia do Programa WCM, este estudo apenas possibilita uma orientação para as empresas que não possuem o nível de apontamento de suas perdas adequado ao programa WCM e mostra por onde começar, uma vez que isso demandara até uma mudança de cultura. As páginas seguintes demonstram os formulários já pré-elaborados para as avaliações e posterior compilação para os gráficos. Créditos do texto a: Nilton Luiz Marchiori http://publicacoes.sistemas-producao.net/professores/corpo-docente/dario-ikuo-miyake Por: Jose Donizetti Moraes - 27/03/2014

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