MODULO 1: El Sistema de Autocontrol en la Industria Agroalimentaria

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MODULO 1: El Sistema de Autocontrol en la Industria Agroalimentaria

  1. 1. ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA MÓDULO 1EL SISTEMA DE AUTOCONTROL ENLA INDUSTRIA AGROALIMENTARIA “EL SISTEMA A.P.P.C.C.” JAIME FISAC PONGILIONI Ingeniero AgrónomoMadrid, Junio de 2012 Col. Nº 4578 COIACC Col. Nº 3199 COIAL
  2. 2. MANUAL DE CALIDADEs el Documento más importante del Departamento de Calidad. En él seespecifica la misión y visión de la empresa con respecto a la calidad asícomo la política de Calidad y los objetivos que apuntan al cumplimiento de ésta. Asimismo, el Manual de Calidad expone también la Estructura del Sistema de Gestión de la Calidad. Es un Documento Maestro en el cual la Organización (empresa) establece cómo dar cumplimiento a los puntos que marcan distintas normas, del cual se derivan los procedimientos, las instrucciones técnicas, …
  3. 3. MANUAL DE CALIDADDOCUMENTACIÓN ESTRATÉGICA DOCUMENTACIÓN OPERACIONAL POLÍTICA DE CALIDAD PROC. CONTROL DOCUMENTACIÓN SISTEMA DE AUTOCONTROL RESPONSABILIDADES DIRECCIÓN OBJETIVOS DE CALIDAD PLAN GENERAL PLAN A.P.P.C.C. OTROS P.N.T. PLAN AUDITORIAS INTERNAS DE HIGIENE (PGH) PROCED. PRODUCTO NO CONFORME PROCEDIMIENTOS PLAN MANTENIMIENTO ESPECIFICACIONES ANALITICAS COMPRA LABORATORIO PROCED. GESTIÓN DE CRISIS PLAN PROVEEDORES FISICO/QUIMICO MANUAL DE BUENAS PLAN DE PLAGAS PRÁCTICAS PROCED. DE NO CONFORMIDADES PROCEDIMIENTOS PLAN DE AGUAS ANALISIS DE ANALITICAS PROGRAMA NORMALIZADO DE PELIGROS (APPCC) LABORATORIO CONTROL DE HIGIENE (PNCH/SSOP) PLAN DE TRAZABILIDAD MICROBIOLOGICO FICHAS TÉCNICAS PLAN DE HIGIENE PRODUCTOS PROCEDIMIENTO LABORATORIO PLAN DE B.ANIMAL PLAN DE TRIQUINA ANALÍTICAS PLAN DE FORMACIÓN PLAN DE DESPERDICIOS
  4. 4. SISTEMA DE AUTOCONTROL Sistema obligatorio para las industrias productoras de alimentos y que tienen por objeto asegurar la inocuidad y salubridad de los alimentos.1) FUNCIONES DE LOS GOBIERNOS, LA INDUSTRIA Y LOS CONSUMIDORES. 1.1.- Los Gobiernos: examinar el contenido del SA y fomentar su aplicación para - Proteger adecuadamente a los consumidores de las enfermedades /daños causados por los alimentos (las políticas han de tener en cuenta la vulnerabilidad de la población o de grupos dentro de ésta). - Garantizar que los alimentos sean aptos para el consumo humano. - Mantener la confianza en los alimentos comercializados internacionalmente. - Realizar programas de educación en materia de salud que permitan comunicar eficazmente los principios de higiene de los alimentos a la industria y consumidores.
  5. 5. 1.2.- La Industria: aplicar las prácticas de higiene del SA para - Proporcionar alimentos inocuos y aptos para el consumo. - Asegurar que el consumidor dispone de información clara y fácil de comprender mediante el etiquetado u otro medio apropiado. - Mantener la confianza en los alimentos que se comercializan a nivel internacional. 1.3.- Los Consumidores: reconocer su función siguiendo las instrucciones pertinentes y aplicando medidas apropiadas de higiene de los alimentos.2) EL NUEVO MARCO DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA EN LA U.E. 2.1.- Libro Blanco de Seguridad Alimenrtaria (2000). 2.2.- Reglamento (CE) Nº 178/2002 sobre principios y requisitos generales de la legislación alimentaria. 2.3.- European Food Safety Authority (2002). 2.4.- Reglamentos del “Paquete de Higiene” (2004). 2.5.- Planes nacionales del Control Oficial (2007).
  6. 6. Reglamento (CE) nº 178/2002 Legislación alimentaria AUTORIDADES COMPETENTES OPERADORES ECONÓMICOS Reglamento (CE) nº 882/2004 Reglamento (CE) nº 852/2004 Reglas generales Controles Oficiales Reglas Generales de Higiene Reglamento (CE) nº 854/2004 Reglamento (CE) nº 853/2004 Reglas específicas para controles Reglas específicas de higiene para oficiales en productos de origen animal productos de origen animalReglamento (CE) Reglamento (CE) nº 2074/2005 Reglamento (CE) nº 2075/2005 Medidas de aplicación nº 2073/2005 Triquina Criterios microbiológicos Reglamento (CE) nº 2076/2005. Medidas transitorias
  7. 7. RESÚMEN CLAVES DEL PAQUETE DE HIGIENE. - Enfoque “de la granja a la mesa”. - Las empresas tienen que aplicar, mantener y revisar procedimientos adecuados de seguridad alimentaria; obligatorio APPCC. - Potencia el papel de Guías de BPF. - Procedimientos de Aprobación y Registro de empresas. - Flexibilidad. Conjunto de programas y actividades preventivas básicas a desarrollar en todas las empresas alimentarias para la consecución de la seguridad alimentaria PLAN GENERAL DE HIGIENE (PGH) (Requisitos Previos/Pre-requisitos)SISTEMA DE AUTOCONTROL (Sistema A.P.P.C.C.) PLAN A.P.P.C.C.
  8. 8. PLAN GENERAL DE HIGIENE (PGH) ¿ Que son los PRE-REQUISITOS del Sistema APPCC? (CAC/RCP 1-1969, Rev.4 (2003)) “Las prácticas y las condiciones necesarias antes de la implantación del sistema APPCC y durante la implantación del mismo y que son esenciales para la seguridad alimentaria, de acuerdo con lo que se describe en los principios generales de higiene alimentaria y otros códigos de prácticas de la Comisión del Codex Alimentarius”.”Contenido de los PRE-REQUISITOS: Cada empresa lo establece en f (actividades y/o procesos particulares) teniendo en cuenta la normativa aplicable. Limpieza y desinfección de instalaciones y equipos, suministro y uso del agua, prevención y control de plagas, prácticas de manipulación del personal y su higiene, ….
  9. 9. Antes de instaurar el APPCC es preciso contar con unos programas derequisitos previamente implantados.Estos planes de apoyo o pre-requisitos representan algo así como las bases opilares del Sistema de Seguridad Alimentaria. “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA” Plan A.P.P.C.C. PLAN DE FORMACIÓN PLAN DE TRAZABILIDAD PLAN DE TERMOCONSERVACIÓN PLAN DE PROVEEDORES PLAN DE DESPERDICIOS PLAN DE LIMPIEZA PLAN DE PLAGAS PLAN DE AGUAS PLAN DE B.A. Condiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  10. 10. Contenido de los PRE-REQUISITOS: Elementos comunes a todos los Planes: Asignación de responsabilidades: Para que sea efectiva la implantación se ha de implicar a todo el personal, repartir tareas y designar a los responsables de realizar el seguimiento y la vigilancia del Plan, adoptar medidas correctivas y revisar/actualizar el Plan en caso necesario. Sistema de Vigilancia: Para verificar que el Plan se está cumpliendo tal cual está descrito. Acciones/Medidas correctivas: Se debe especificar cuales son las acciones a tomar en caso de incumplimiento así como la persona responsable de aplicarlas.
  11. 11. Documentación y Registro: El Sistema debe documentar los programas y procedimientos que se aplican y definir cuáles van a ser los modelos de registros a utilizar en cada programa de PR. Sistemática de revisión y actualización: Se debe definir cuál va a ser la sistemática empleada para revisar los programas y para actualizarlos cuando sea preciso.Elementos particulares de cada Plan: Particularidades de cada plan de PR en función del aspecto relacionado con la producción que cubra. Ejemplos: Plan de Formación: debe contener elementos necesarios para permitir detectar las necesidades de formación de cada operario así como programar las acciones formativas adecuadas para atender éstas necesidades. Plan DDD: debe establecer medidas preventivas y los tratamientos necesarios para evitar la presencia de plagas.
  12. 12. A) PRE-REQUISITOS DE INFRAESTRUCTURA / MANTENIMIENTO Objetivo: proporcionar un entorno de trabajo adecuado para producir alimentos en condiciones higiénico-sanitarias adecuadas. Prerrequisitos relacionados con: 1.- Construcción / Distribución de las instalaciones. 2.- Distribución de los locales de trabajo e instalaciones para los empleados. Diseño de I.A. es fundamental, pues se deben conjugar: “INGENIERÍA Los principios básicos del diseño. HIGIÉN ICA” Plan eficiente de flujo de materiales y de personas.(Tener en cuenta las Distribución efectiva de las instalaciones.normas higiénicas Eficiente operación de los procesos.durante el diseño y la Carácter biológico y perecedero de las MP y de losconstrucción) productos. Consecuencia de una mala distribución de las instalaciones: Flujo de producto / persona poco eficiente. Fuente de Contaminación de producto (cruzada,…) constantes pérdidas
  13. 13. 3.- Idoneidad de los equipos para su limpieza y mantenimiento preventivo.  Bastidor de acero inoxidable (sin parte de Al, latón, …).  Cintas transportadoras … … de fácil desmontaje. … con ausencia de ranuras. … con soldaduras continuas.  Superficies susceptibles de ensuciarse han de ser de fácil accesibilidad para la limpieza.  Ausencia de partes móviles (cajoncitos, cuerdas, …).  Los rodamientos han de quedar fuera de la zona de producto.  Las bandas (cintas transportadoras) no son eternas.  No emplazar las máquinas debajo de conducciones, evaporadores, etc. para evitar que las fugas o condensaciones caigan sobre el producto, contaminándolo.
  14. 14. 4.- Suministro de agua, aire, energía y otros servicios. 5.- Eliminación de deshechos y Aguas Residuales.B) PRE-REQUISITOS OPERATIVOS Son medidas de control para cada peligro identificado en las distintas fases del proceso productivo. Íntimamente relacionados con la secuencia de operaciones que se sigue para elaborar un alimento determinado. Principio de Aplicación Norma ISO 22000 verificación implantación modificación Validación Plan APPCC Medidas Requerimientos Análisis e Evaluación de Control materiales procesos Identificación del Riesgo PRQ productos PRP de los peligros operacionales
  15. 15. “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA” Plan A.P.P.C.C.PLAN DE PROVEEDORESCondiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  16. 16. PLAN DE HOMOLOGACION Y CONTROL DEPROVEEDORES Objetivo: Evitar que las materias primas/aditivos/envases pueda resultar una fuente de contaminación para el alimento elaborado. Establecer especificaciones de compra necesarias para el proceso productivo/actividad.Especificaciones de Compra: - Especificaciones microbiológicas. - Especificaciones relativas a la Tª de recepción producto. - Especificaciones de envasado. - Especificaciones relativas a la trazabilidad. - Especificaciones documentos de acompañamiento comercial. - Especificaciones relativas a la composición de las materias primas/ingredientes.
  17. 17. Listado de Control de Proveedores: - Datos identificativos (razón social, dirección, tlf, fax, …). - Número de R.G.S.A. - Relación de productos que suministra. - Relación de documentación suministrada. - Fecha de homologación.Procedimientos de Homologación de Proveedores: - Evaluación inicial: información y certificaciones. - Auditorias insitu en las instalaciones del proveedor. - Análisis de muestras. - Certificados conforme a normas: BRC, IFS, ISO-22000,... - Auditoría sistema APPCC. - Sistema de Trazabilidad. - Evaluación continuada. - Gestión de quejas y reclamaciones.
  18. 18. EJEMPLO LISTADO DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS PARTE DOCUMENTAL PRUEBA DE CAMPO HOMOLOGADOPROVEEDOR DOC01 DOC02 DOC03 PR01 PR02 PR03 /FECHA Proveedor 1 SI SI SI SI NO NO NO Proveedor 2 SI SI SI SI NO SI SI / 21.04.12 Proveedor 3 SI SI SI NO SI SI SI / 04.05.12 Proveedor 4 SI SI SI NO NO --- NO Proveedor 5 SI SI SI SI SI --- SI / 19.06.12Antes de recibir cualquier tipo de materia prima/aditivo/envase, hay queproceder a la Homologación del proveedor de dicho material.El proceso de homologación consta de dos fases. NO se puede pasar a laFase 2 sin haber pasado antes la Fase 1 por completo. FASE 1: Parte Documental. Se solicitará al proveedor aquella documentación que garantice desde el punto de vista sanitario el material objeto de ser suministrado. Registro Sanitario, Especificaciones de compra aceptadas, Ficha Técnica, Certificado Alérgenos, Certificado OGM, Certificado Ausencia Gluten, Certificado Benzopirenos,….
  19. 19. FASE 2: Prueba de Campo El Departamento de Calidad realizará una inspección de la recepción de los dos primeros envíos del proveedor en cuestión para evaluar la mercancía (control organoléptico/microbiológico). En caso de que el proveedor no pase una de las dos recepciones se realizará una tercera que determinará la homologación o no del proveedor.- En caso de no homologarse a un proveedor, éste deberá aplicar medidascorrectoras eficaces y enviarlas al cliente para su evaluación. Una vez aprobadasestas medidas por el Departamento de Calidad, el proveedor podrá repetir la Fase 2.- Una vez homologado el proveedor, éste pasará al “Control Rutinario deProveedores Homologados” y a ser evaluado de forma Anual (al igual que el restode proveedores).CONTENIDOS DEL PLAN DE HOMOLOGACIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES 1.- Objetivo del Plan. 6.- Proveedores de Materias Primas. 2.- Introducción. 7.- Acciones Correctoras. 3.- Definiciones. 8.- Verificación del Plan. 4.- Responsabilidades. 9.- Registros. 5.- Proveedores Material Auxiliar y Servicios.
  20. 20. CONTROL RUTINARIO DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS:Control en Recepción: Sobre el producto/transporte: Se comprobará que el producto cumple con los requisitos establecidos en las Especificaciones de Compra aceptadas y firmadas en su día con el proveedor. Sobre la documentación: Se comprobará que los documentos de acompañamiento comerciales son los correctos y cumple con los requisitos exigibles en las EGC.
  21. 21. “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA”PLAN DE PROVEEDORES PLAN DE PLAGASCondiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  22. 22. PLAN DE CONTROL DE PLAGAS (DDD) Objetivo: Prevenir la presencia de plagas y animales indeseables en la industria alimentaria, evitando que pueda constituir una fuente de contaminación y difusión de peligros biológicos y microbiológicos. Contenido: Actividades o medidas a llevar a cabo para evitar la entrada al establecimiento de animales indeseables, aplicando tratamientos de erradicación en casos estrictamente necesarios (Medidas Preventivas, Sistemas de Vigilancia, Tratamientos de erradicación).CONTENIDOS DEL PLAN DE HOMOLOGACIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES 1.- Plan de Control de Plagas (Objeto, Alcance, Responsabilidades, Definiciones, Desarrollo, Verificación del Plan, Incidencias, Acciones Correctoras). 2.- Contrato con empresa externa y Registro Sanitario. 3.- Carnets de Aplicador de Biocidas. 4.- Listado de Químicos, Fichas Técnicas, Registro HA y Ficha de Seguridad. 5.- Calendario de Actuación y Plano de Situación de elementos. 6.- Registros.
  23. 23. “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA”PLAN DE PROVEEDORES PLAN DE PLAGAS PLAN DE AGUASCondiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  24. 24. PLAN DE CONTROL DEL AGUA. Objetivo: Asegurar un suministro de agua potable a la industria alimentaria, de modo que el agua empleada para los distintos usos no constituyan una fuente de contaminación de los alimentos producidos. Cumplir con los requisitos establecidos en la legislación vigente. Real Decreto 140/2003 Criterios de Calidad de Aguas de Consumo. Contenido: Debe quedar claro si el abastecimiento es de red, propio o mixto, los controles a realizar (de control y completo) y parámetros a analizar, puntos de muestreo, mantenimiento de la red de distribución y almacenamiento de agua, actividades de comprobación, sistema de potabilización (en su caso),….
  25. 25. CONTENIDOS DEL PLAN DE CONTROL DEL AGUA.1.- Objetivo.2.- Alcance del Plan.3.- Responsabilidades.4.- Descripción y análisis de la instalación y suministro. 4.1.- Origen del suministro y distribución del agua. 4.2.- Plano general de abastecimiento y red de distribución del agua.5.- Programa de actividades para asegurar la calidad del agua; tratamientos ymedidas correctoras.6.- Programa de verificación de funcionamiento del Plan.7.- Producción y almacenamiento de hielo (en su caso).8.-Calendario de toma de muestras para análisis.9.- Registros.
  26. 26. “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA” PLAN DE TRAZABILIDADPLAN DE PROVEEDORES PLAN DE PLAGAS PLAN DE AGUASCondiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  27. 27. PLAN DE TRAZABILIDAD. Def .(TRAZABILIDAD)- “posibilidad de encontrar y seguir el rastro a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o a una sustancia destinada a ser incorporada a alimentos o piensos con posibilidad de serlos” (Reg. (CE) nº 178/2002)Importancia de la Trazabilidad: 1.- Para llevar a cabo el rastro aguas arriba/abajo del producto/ingredientes que forman parte de un producto en cuestión. 2.- Realizar correctamente el control de los procesos identificando y correlacionando las materias primas e ingredientes con los productos intermedios y finales recogiendo los parámetros de control de proceso. Trazabilidad hacia atrás Trazabilidad interna Trazabilidad hacia delante Identificar los productos que Seguir el rastro a través Identificar qué se ha vendido y entran en la industria y a sus de los procesos desde el a quién proveedores inicio hasta el final
  28. 28. El Sistema de Trazabilidad deberá … … identificar las materias primas e ingredientes, los productos intermedios y los semielaborados y los productos finales. … registrar los datos relacionados con cada uno de los productos: - materia prima: proveedor, cantidad, fecha y lote (cuando proceda) - producto intermedio: información relativa al proceso a que se ha sometido la materia prima. - producto final: datos relativos al lote.Sistema de identificación: - Etiquetas escritas a mano + registros manuales. - Etiquetas con códigos de barras; EAN/UCC (ahora GSI). - Chips de radiofrecuencia. Def .(LOTE)- “conjunto de unidades de un producto alimenticio producido, fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas”Trazabilidad interna: asociar los lotes de producto acabado con las materiasprimas utilizadas para su fabricación y con sus productos intermedios.
  29. 29. Estructura de código EAN-13 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 I1 I2 Prefijo 84: la empresa que fabrica el producto es española. P1 P2 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 I1 I2 I3 C Código de empresa: AECOC asigna un código entre 5 y 8 dígitos a cada empresa. El código de producto y el Digito de C1 C2 C3 C4 C5 C6 I1 I2 I3 I4 Control completa el Código EAN-13. Digito de Control (C): ejemplo de cálculo 84 12345 67890 C 84 12345 67890 5 prefijo Código de empresa Código de producto c país empresa artículo Posición: 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Valores (V): 8 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 C Corrector (C): 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 V * C: 8 12 1 6 3 12 5 18 7 24 9 0 Suma: 105 105/10 = 10 + 5 CCONTENIDOS DEL PLAN DE TRAZABILIDAD. 1.- Objeto. 2.- Alcance. 3.- Responsabilidades. 4.- Definiciones. 5.- Desarrollo. 6.- Verificación del Plan. 7.- Incidencias y Acciones Correctoras. 8.- Registros.
  30. 30. “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA” PLAN DE TRAZABILIDADPLAN DE PROVEEDORES PLAN DE PLAGAS PLAN DE AGUAS PLAN DE L+DCondiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  31. 31. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN. Objetivo: Mantener en perfecto estado de higiene las instalaciones, equipos y útiles que tienen que ver con el proceso productivo y el ambiente de trabajo, con el fin de reducir al mínimo el riesgo de contaminación de los alimentos por estas causas. Higienización perfecta: - Eliminación de los residuos visibles de una fabricación. - Eliminación de las películas adhesivas de las paredes de los materiales. - Destruir la flora microbiana presente en los equipos hasta niveles no perjudiciales para la salud. - Respetar la integridad de las superficies a limpiar. - Eliminar cualquier resto de los químicos empleados.
  32. 32. CLASIFICACIÓN DE GÉRMENES µBIANOS PRESENTES EN LA I.A.GÉRMENES PATÓGENOS - Su eliminación total es indispensable. - Numéricamente no son los mas importantes. - Son bastante sensibles a la acción del calor, a desinfectantes y a variaciones de pH del medio.GÉRMENES BANALES - Son bastante sensibles a la acción del calor, a desinfectantes y a variaciones de pH del medio.GÉRMENES TERMORRESISTENTES - Son difíciles de destruir por el calor ya que vegetan todavía a 80 - 90 ºC. - Son sensibles a los antisépticos.GÉRMENES ESPORULADOSGÉRMENES RESISTENTES A LOS ANTISÉPTICOS - Solo inactivados en autoclave a 120ºC / 30 minutos.
  33. 33. Aplicación de un detergente HIGIENIZACIÓN = LIMPIEZA + DESINFECCIÓN Aplicación de un desinfectanteLIMPIEZA: Acción limpiadora ejercida por un detergente constituido por uno o varios componentes de acción tensioactiva. Consiste en eliminar las capas de suciedad y de materia orgánica.DESINFECCIÓN: Destrucción de formas vegetativas de los microorganismos patógenos y no patógenos, pero no necesariamente de las formas resistentes a esporas.HIGIENIZACIÓN: Reducción de la población microbiana a niveles que se juzgan no perjudiciales para la salud.ESTERILIZACIÓN: Eliminación total de los microorganismos patógenos y no patógenos incluyendo especies formadoras de esporas.
  34. 34. DESINFECTAR sin efectuar previamente la LIMPIEZA es:  No eliminar los focos de contaminación.  Dejar sobre las superficies de los materiales que forman los equipos un medio de cultivo favorable a nuevas proliferaciones.  Dejar al abrigo de los desinfectantes colonias microbianas incluidas en los restos de suciedad.  Llevar a cabo una limpieza sin una posterior desinfección lo más cuidadosa posible, es dejar un residual de microorganismos vivos que fácilmente se multiplican.
  35. 35.  Experimentalmente se demuestra que no es posible llevar a cabo unalimpieza y desinfección combinada (simultánea) de las suciedades grasas yproteicas propias de la industria cárnica en condiciones aceptables desde elpunto de vista económico. Existe en el mercado ciertos detergentes con desinfectante incorporadocuya función principal es la de potenciar la acción limpiadora .
  36. 36. CONSIDERACIONES PREVIAS A LA ELECCIÓN DE UN PRODUCTOHIGIENIZANTE:  Tipo de detergente a utilizar en f ( tipo de suciedad, naturaleza del material a higienizar, sistema de aplicación de los detergentes).  la [ ] del detergente está en f ( naturaleza de los residuos, cantidad de residuo acumulado, grado de incrustación del residuo, temperatura del agua a aplicar con el detergente y con el aclarado, acción mecánica a realizar, tipo de material a limpiar, forma de aplicación de los detergentes)..  Las distintas formas radica en una serie de diferencias a nivel de: 1.- Naturaleza de la superficie a tratar: La superficie en contacto con los alimentos deben ser atóxicas e inabsorventes, no porosas y no corrosivas; el acero inoxidable es el más conveniente tanto para los materiales que entran en contacto con los alimentos a sí para los equipos. El acero inoxidable es un grupo de aleaciones de Fe, Cr, Ni, C, Mo, Ti, Si, P, Mg y S. El acero inoxidable es resistente a la corrosión (no totalmente). En su superficie se forma una película de OxCr autopreservante.
  37. 37. Si se destruye ésta película la película se reforma por simple contacto conel aire. Sin embargo, si usamos para la limpieza un material abrasivo, yasuperficie se quedará rayada facilitando la corrosión.Para la limpieza de superficies de acero inoxidable no se utilizaráproductos químicos cáusticos (para evitar el picado).Acero Inoxidable en la IA: 14 – 18 % Cr, 7 – 9 % Ni.No hay ninguna composición de Acero Inoxidable que resista todos losataques corrosivos.Tipos de corrosión existentes en el acero inoxidable: Corrosión general. Corrosión intergranular. Corrosión galvánica. Corrosión por fisuras bajo presiones mecánicas. Corrosión por “picaduras”. Formación de cráteres favorecida por suciedades o depósitos minerales adheridos a la superficie metálica y por la acción del Cl, O, Cl- y H-.Evitar el contacto prolongado (>30min) con soluciones que contengan >200 mg Cl (r)/l. y en presencia de aire, el contacto con HCl y consoluciones ácidas o alcalinas de cloruro de Na o Ca.
  38. 38. Si se destruye ésta película la película se reforma por simple contacto con el aire. Sin embargo, si usamos para la limpieza un material abrasivo, ya superficie se quedará rayada facilitando la corrosión.Adhesión de residuos sobre la superficie: Existe una Relación directa entre la adherencia de los residuos sobre la superficie y la tensión superficial crítica de los sólidos. Se puede calcular a partir del ángulo de mojado, sin embargo resulta impreciso debido a la rugosidad del material y a los fenómenos de histéresis.Adhesión de las bacterias sobre la superficie: Los productos de limpieza y desinfección pueden modificar las propiedades de la superficie del material y por tanto la adhesión de la bacteria a ésta.
  39. 39. Los productos de limpieza y desinfección pueden modificar las propiedadesde la superficie del material y por tanto la adhesión de la bacteria a ésta.Existe una Relación directa entre el número de microorganismos adherentes yla energía de superficie del sólido. Sobre la superficie de acero inoxidable, son la relación entre las Fueras de London-Van de Waals y las interacciones acido-básicas las que gobiernan la adhesión bacteriana.Para reducir la adhesión microbiana y optimizar las operaciones dehigienización es necesario determinar los factores influyentes sobre laadhesión.Etapas de Adhesión: 1.- Etapa Primera: Los microorganismos se ven sometidos a diferentes tipos de interacciones electrostáticas y electrodinámicas. superficie Carga (-) microorganismos adhesión = fuerzas de atracción + repulsión
  40. 40. 2.- Etapa Segunda: La “consolidación” de la posición de µorganismos sobre la superficie receptiva lleva a la producción por parte de los µorganismos de macromoléculas como los poliósidos, costituyendo las cápsulas llamadas glicocalix o glicolema , que se adhieren a la superficie sólida. Esta etapa depende del tiempo de contacto.3.- Etapa Tercera: La “colonización” de la superficie resulta de la multiplicación de los µorganismos. Se forma un biofilm. Protección de los µorganismos frente a ataques externos (desinfectantes).
  41. 41. Factores que influyen sobre la adhesión: 1.- ligados a los µorganismos. 1.1.- Organismos celulares. Los µorganismos inmovilizados en el mínimo secundario (adhesión reversible) se podrían adherir de manera irreversible por medio de pilli, flagelos, … 1.2.- Propiedades físico-químicas de la superficie de µorganismos. Propiedades constituidas por la propia célula (grupos carboxilos, fosfatos, proteínas, …), el metabolismo que confiere sus propiedades eléctricas (carga negativa, punto isoeléctrico) y su carácter hidrófobo/hidrófilo. 2.- ligados a la superficie del sólido. 2.1.- Propiedades físico-químicas. Los µorganismos inmovilizados en el mínimo secundario (adhesión reversible) se podrían adherir de manera irreversible por medio de pilli, flagelos, …
  42. 42. EL PROBLEMA DE LA LIMPIEZA:  No existe una única forma de llevar a cabo la higienización en la IA.  Las distintas formas radica en una serie de diferencias a nivel de: 1.- Materia Prima: Contenido en agua. Composición química, en azúcares, grasas, albuminoides, sales minerales, … Estado de presentación: sólidos, líquidos, emulsiones, soluciones, suspensiones, coloides, ... 2.- Técnicas de fabricación y características del equipo. 3.- Composición y acondicionamiento de los productos acabados. 4.- Características de los residuos generados.IMPORTANCIA DE LA LIMPIEZA:  En la Industria Alimentaria para que la Higienización sea un procedimiento totalmente eficaz la limpieza hay que efectuarla con total precisión.  Sin una buena limpieza no puede haber una adecuada desinfección:
  43. 43.  El principal objetivo de la limpieza es la eliminación de cualquier resto de alimento que se queda adherida a la superficie y que sirve tanto de sustrato para el crecimiento de los microorganismos como de inhibidor para la acción de los desinfectantes, impidiendo su función.PRINCIPIOS DE LA LIMPIEZA: Punto Fundamental Tipo de unión suciedad - sustrato Adhesión, acciones electroestáticas, fenómenos de adsorción en capas múltiples. Cinética de eliminación de la suciedad para una solución detergente: Cinética de Primer Orden Log M0/Mt = K * t M0 = masa de suciedad/unidad de superficie en el momento (t0). Mt = masa de suciedad/unidad de superficie al cabo de un tiempo iniciada la limpieza. K = coeficiente de limpieza. t = tiempo de limpieza.
  44. 44. El coeficiente de limpieza K es función de: La naturaleza del soporte y de la suciedad. Naturaleza y concentración del detergente. La temperatura ( coeficiente de temperatura = 2, es decir …. Cada 10 ºC de aumento de temperatura la velocidad del proceso de limpieza aumenta el doble). La acción mecánica (especialmente importante cuando Re > 25.000.).
  45. 45. PRINCIPIOS DE LA DESINFECCIÓN: Hay que tener en consideración el índice de letalidad de los microorganismos. La cinética de destrucción de una población microbiana suele ser exponencial. Índice Germicida: nos indica qué fracción de la población inicial sobrevive a un periodo determinado de exposición al agente microbiano. Cinética de destrucción de microorganismos: Cinética de Primer Orden Log N0/Nt = - Kq* t N0 = población inicial de microorganismos. Nt = población final de microorganismos. Kq = coeficiente de destrucción químico. t = tiempo. El coeficiente de limpieza Kq es función de: Tiempo de microorganismo. Naturaleza y concentración del agente bactericida. Temperatura y naturaleza del medio.
  46. 46. ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE HIGIENIZACIÓN: 1.- INSPECCIÓN DE LAS INSTALACIONES: Conocimiento del producto alimenticio elaborado. Material y estado de las superficies o soportes a higienizar. Naturaleza y grado de suciedad. Ubicación de dependencias y disposición de la maquinaria. 2.- ANÁLISIS FISICO-QUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO DEL AGUA A UTILIZAR PARA LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN. 3.- ESTUDIO DE LOS MEDIOS DISPONIBLES PARA LA REALIZACIÓN DE LAS LABORES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN. Personal destinado a la limpieza. Número de horas y horario de limpieza. Sistema y equipos disponibles para la limpieza y desinfección de las instalaciones.
  47. 47. 4.- ACORDAR EL TIPO, APLICACIÓN, FRECUENCIA Y DOSIFICACIÓN DELOS PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS.5.- ESTABLECER UNA RUTINA DE L+D PARA CADA ÁREA, ZONA OMAQUINARIA Y PARA OPERARIO DE LIMPIEZA.6.- ARCHIVAR LA INFORMACIÓN TÉCNICA DE LOS DATOS DESEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS UTILIZADOS.
  48. 48. Fases de la Higienización: 1.- Acondicionamiento en seco de las zonas a higienizar. 2.- Prelavado. 3.- Proyección de detergente, (cepillado) y aclarado. 4.- Desinfección. 5.- Aclarado final. 6.- Secado.
  49. 49. EJEMPLO DE INSTRUCCIÓN TÉCNICA DE TRABAJO Manual de Higiene Nº REGISTRO:INSTRUCCIÓN DE LIMPIEZA DE LOGO EMPRESA DE LOGO EMPRESA FECHA: LIMPIEZA CÁMARAS DE REFRIGERACIÓN Nº DE REVISIÓN: Pág __de __ ZONAS1.1 Túnel de oreo1.1 Cámara de refrigeración nº11.3 Cámara de refrigeración nº21.4 Cámara de refrigeración nº31.5 Cámara de refrigeración nº4 ELEMENTOS COMUNES1 Arqueta2 Techo3 Luminarias4 Raíles superiores5 Columnas6 Luz emergencia
  50. 50. Nº REGISTRO: INSTRUCCIÓN DE LIMPIEZA DE LOGO EMPRESA DE LOGO EMPRESA FECHA: LIMPIEZA CÁMARAS DE REFRIGERACIÓN Nº DE REVISIÓN: Pág __de __ PROCEDIMIENTO GENERAL AREA ELEMENTOS FRECUENCIA ÚTILES RESPONSABLE Primero Segundo Tercero Cuarto Quinto Sexto Séptimo Secar con Escoba + Recoger Aclarar con Aplicar Aclarar con Aplicar Aclarar con Responsable de Suelos y desagües Semanal secador - recogedor residuos agua desengrasante agua desinfectante agua Limpieza rastrilloTÚNELES DE OREO, Secar con Aplicar Aclarar con Aplicar Aclarar con Responsable de Paredes Altas Trimestral Satélite secador -CÁMARAS/TÚNELES desengrasante agua desinfectante agua Limpieza rastrilloDE REFRIGERACIÓN /CONGELACIÓN Secar con Techos y Aplicar Aclarar con Aplicar Aclarar con Responsable de Anual Satélite secador - evaporadores desengrasante agua desinfectante agua Limpieza rastrillo Aplicar Aclarar con Aplicar Aclarar con Secar con Responsable de Puertas Semanal Satélite desengrasante agua desinfectante agua una bayeta Limpieza PRODUCTOS QUÍMICOS A UTILIZAR PROVEEDOR Johnson Diversey Cygyc Finktec DOSIFICACIÓN TIEMPO Fase Alcalina EasyFoam Oxa-Mouse Clor FC-21 3–5% 15 – 20 min Fase Acida AcidFoam Oxa-Mouse Acid Alu 3–5% 15 – 20 min Fase Desinfección en base cloro Divosan 2010 OXa Clor 60 -------- 250 – 300 ppm 15 – 20 min Fase Desinfección Amonio Divosan QC AM Arvobiactif (*) 1 -2 % 15 – 20 min Protección laboral: 1.- Ropa adecuada 2.- Guantes 3.- Protección de cara y oídos 4.- Botas con puntera reforzada OBSERVACIONES: (*) Las cámaras de fresco, la limpieza se realiza semanalmente, dado que se disponen de varias cámaras se procede al traslado de producto a otra cámara cuando este establecido limpiarla. Alternancia periódica de desinfección con productos en base a cloro activo 4 v/s y con amonios 1 v/s. NOTA: El procedimiento de las cámaras de congelación y del túnel , periódicamente cuando se considere necesario, se barrera y se recogerá los residuos (plásticos, cartones)
  51. 51. Nº REGISTRO: INSTRUCCIÓN DE LIMPIEZA DE LOGO EMPRESA DE LOGO EMPRESA FECHA: LIMPIEZA CÁMARAS DE REFRIGERACIÓN Nº DE REVISIÓN: Pág __de __ VERIFICACIÓN DE LA HIGIENE CONTROL PRE-OPERATIVO (PNCH/SSOP) CONTROL VISUAL DE LA LIMPIEZA EN GENERAL (antes de comenzar la jornada laboral se realizará un control ACCIONES CORRECTORAS visual del estado higiénico de las cámaras operativas) en caso de detectar una unidad sucia que no toca directamente con el producto Los pasos a seguir son los siguientes:1.- Observar todas las superficies, paredes, suelo, desagües, …. Se anotará en el registro semanal o de frecuencias largas (trimestral).2.- Anotar en la Hoja de Control Pre-operativo la incidencia.3.- Avisar al Responsable de la Higiene en la planta. En función de la superficie en cuestión a tratar, se planificará la limpieza.4.- ACTUACIÓN POR PARTE DEL OPERARIO DE LIMPIEZA5.- Verificación de la corrección y anotación en la Hoja de Control Operativo Pasos a seguir Utillaje Producto Dosis Tiempo Responsable
  52. 52. Elementos que debe contener el Plan: - Qué áreas, equipos y útiles a higienizar. - Cómo hay que higienizar; procedimientos de higiene a aplicar a cada local/útil. - Cuándo: frecuencia de higiene de cada elemento incluido en el Plan. - Quién realizará la higienización en cada zona; responsable. - Dónde se llevará a cabo el registro de las actividades de limpieza. CONTENIDOS DEL PLAN DE HIGIENE. 1.- Objeto. 8.- Fichas Técnicas de Químicos 2.- Alcance. utilizados. 3.- Responsabilidades. 9.- Contrato con Empresa de 4.- Definiciones. Limpieza (en su caso). 5.- Desarrollo + Manual de Higiene 10.- Registros. 6.- Manual de Frecuencias. 6.- Controles y Verificación del Plan. 7.- Incidencias y Acciones Correctoras.
  53. 53. PLAN DE PROVEEDORES PLAN DE PLAGAS PLAN DE AGUAS PLAN DE TRAZABILIDAD PLAN DE L+D PLAN DE B.A. “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA”Condiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  54. 54. PLAN DE BIENESTAR ANIMAL. Objetivo: Establecer los requisitos para garantizar el bienestar de los animales durante el transporte al matadero como su descarga en éste y su sacrificio, ya que las consecuencias de un mal manejo de los animales tiene repercusión directa sobre la calidad de las carnes obtenidas. Cumplir con la Legislación Vigente en materia de Bienestar Animal. Directiva 93/119/CE Protección de los animales en el momento del sacrificio. Real Decreto 54/1995 Protección de los animales en el momento del sacrificio. Reglamento (CE) nº 1099/2009 Protección de los animales en el momento de la matanza.
  55. 55. CONTENIDOS DEL PLAN DE BIENESTAR ANIMAL. 1.- Objeto. 2.- Alcance. 3.- Definiciones. 4.- Responsabilidades. 5.- Política de Bienestar Animal. 6.- Desarrollo del Plan de Bienestar Animal. 7.- Plan de Control. 8.- Incidencias y Medidas Correctoras. 9.- Verificación del Plan de Bienestar Animal. 10.- Documentos y Registros.
  56. 56. PLAN DE PROVEEDORES PLAN DE PLAGAS PLAN DE AGUAS PLAN DE TRAZABILIDAD PLAN DE LIMPIEZA PLAN DE B.A. PLAN DE FORMACIÓN “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA”Condiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  57. 57. PLAN DE FORMACIÓN. Objetivo: Asegurar que los manipuladores y los responsables en la aplicación y comprobación de los programas de autocontroles reciban la formación continua necesaria sobre seguridad alimentaria y calidad para que sean capaces de aplicar los conocimientos en su lugar de trabajo de manera que puedan responsabilizarse de todas las operaciones que realicen durante su jornada laboral dentro de la empresa. Real Decreto 109/2010 de 5 de Febrero Manipulador Alimentos Reglamento (CE) nº 852/2004 – Cap.VII –Anexo 2 Obligatorio formación en APPCC al responsable del APPCC. Supervisión e instrucción/formación de manipuladores.Papel fundamental en el Sistema de Autocontrol.El éxito en la implantación y aplicación del Sistema de Autocontrol(APPCC) depende en gran medida de que los operarios hayan recibido unaformación adecuada.1.- Adquirir conocimientos relativos a los 2.- Mentalizar y concienciar al personal de lafundamentos del APPCC, procedimientos importancia de sus tareas y responsabilidadese instrucciones de trabajo a aplicar. con acciones formativas. (actitud positiva de implicación).
  58. 58. NUEVAS INCORPORACIONES 1) Formación Externa (Interna) : 1.1.- Norma Genérica en Manipulación de Alimentos. 1.2.- Test de Aptitudes. 1.3.- Certificado de Aptitud Manipulador de Alimentos. 2) Formación Interna (Externa): 2.1.- Normativa de Buenas Prácticas Higiénicas / Manipulación. 2.2.- Test de Formación. 2.3.- Acuse de Recibo de Formación impartida y de entrega de documentación (Manual de Buenas Prácticas, Perfil de Trabajo, Política de Calidad y Seguridad Alimentaria, Cuestionario Médico). 3) Evaluación Inicial: 3.1.- Una vez incorporado el nuevo personal a la planta (1 mes aprox), se evaluará su formación determinando si la formación ha sido eficaz o no.
  59. 59. EVALUACIÓN CONTÍNUA Diaria: Inspecciones/Control de producto y procesos. Mensual: Auditoría de Buenas Prácticas de Manipulación Anual: A) Evaluar los resultados mensuales de Auditorías de BPM. Determinar el contenido de las acciones formativas en función de los resultados mensuales de las auditorías de buenas prácticas higiénicas (detección de necesidades formativas). B) Análisis Económico (ratio coste/beneficio).
  60. 60. RESULTADOS: 1.- Ejecución correcta del trabajo (el operario hace bien las cosas). 2.- Déficit de ejecución (el operario hace mal las cosas). Causas: a) Falta de conocimientos del trabajador. FORMACIÓN b) Falta de practica/adiestramiento del trabajador. c) Otras causas; falta de motivación, clima laboral adverso, retribución,… ANÁLISIS ESPECÍFICO ¿se están consiguiendo los objetivos impartidos en la formación? SI FORMACIÓN EFICAZ
  61. 61. ELEMENTOS BÁSICOS CONTENIDOS EN EL PLAN DE FORMACIÓN 1.- Sistema para establecer y detectar necesidades de formación. 2.- Planificación de las acciones formativas (periodicidad/frecuencia). 3.- Sistema de vigilancia para verificar que las acciones formativas se están llevando a cabo según lo planificado. 4.- Designar a la/s persona/s responsable/s de la planificación, vigilancia y evaluación del Plan de Formación. 5.- Definir el Sistema de Evaluación del Plan de Formación; para determinar si la evaluación es eficaz o no (si los trabajadores desarrollan su actividad según está establecido en el Manual de BPH, BPM, BPF,…). CONTENIDOS DEL PLAN DE FORMACIÓN.1.- Objetivo. 5.- Procedimiento de selección del personal.2.- Alcance. 6.- Procedimiento de verificación de la formación y del3.- Responsabilidades. perfil.4.- Perfiles de Trabajo. Formación específica, Aptitudes, Funciones y Responsabilidad, Sustituto, Dependencia, Formación inicial requerida.
  62. 62. 7.- Planificación de la formación inicial.8.- Formación Continua.9.- Pautas para Visitas Externas/Personal Subcontratado.10.- Verificación de la eficacia de las actividades formativas.11.- Plano de Recorridos.12.- Acciones Correctoras.13.- Registros.
  63. 63. PLAN DE PROVEEDORES PLAN DE PLAGAS PLAN DE AGUAS PLAN DE TRAZABILIDAD PLAN DE LIMPIEZA PLAN DE B.A. PLAN DE FORMACIÓN “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA” PLAN DE DESPERDICIOSCondiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  64. 64. PLAN DE CONTROL DE DESPERDICIOS. Objetivo: Evitar que los subproductos/residuos generados en la industria puedan constituir una fuente de contaminación cruzada para los alimentos, así como prevenir la propagación de enfermedades animales y la contaminación ambiental.CONTENIDOS DEL PLAN DE CONTROL DE SUBPRODUCTOS 1.- Objetivo. 2.- Alcance. 3.- Responsabilidades. 4.- Origen y tipo de desperdicios generados. 4.1.- Residuos sólidos. 4.2.- Aguas Residuales. 4.3.- Subproductos (SANDACH). Reglamentos (CE) nº 1069/2009 y 142/2011 5.- Planos de Situación y de Recorrido/Evacuación. 6.- Destino de residuos/efluentes/subproductos. 7.- Desviaciones y Acciones Correctoras. 8.- Verificación del Plan de Control de Desperdicios. 9.- Registros.
  65. 65. PLAN DE PROVEEDORES PLAN DE PLAGAS PLAN DE AGUAS PLAN DE TRAZABILIDAD PLAN DE LIMPIEZA PLAN DE B.A. PLAN DE FORMACIÓN “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA” PLAN DE DESPERDICIOS PLAN DE TERMOCONSERVACIÓNCondiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  66. 66. PLAN DE TERMOCONSERVACIÓN /CONTROL DE LACADENA DE FRÍO. Objetivo: Control de los peligros microbiológicos mediante la aplicación de determinadas temperaturas de conservación y tratamiento térmico de los alimentos, tratando de impedir la multiplicación/supervivencia de los microorganismos, reconocidos factores contribuyentes en los brotes de toxiinfecciones alimentarias.Actividades: Contenido: 1.- Refrigeración. 1.- Objetivo. 2.- Congelación. 2.- Alcance. 3.- Descongelación. 3.- Responsabilidades. 4.- Conservación en Refrigeración. 4.- Definiciones. 5.- Desarrollo. 5.- Conservación en Congelación. 6.- Incidencias y Acciones Correctoras. 6.- Temperatura lugar de trabajo. 7.- Registros.
  67. 67. PLAN DE PROVEEDORES PLAN DE PLAGAS PLAN DE AGUAS PLAN DE TRAZABILIDAD PLAN DE LIMPIEZA PLAN DE B.A. Plan A.P.P.C.C. PLAN DE FORMACIÓN “LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA” PLAN DE DESPERDICIOS PLAN DE TERMOCONSERVACIÓNCondiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO
  68. 68. PLAN A.P.P.C.C.H.A.C.C.P. Un poco de Historia …..  El origen del sistema APPCC (Análisis deA. Peligros y Puntos de Control Críticos) se sitúa en el año 1959 (WE Deming, TQM).  La compañía norteamericana PillsburyP. Company, junto con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de laP. misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales. A.M.F.E.  A.P.P.C.C.  Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los añosC. 70, generalizándose su uso a mediados de los años 80.  En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se establece la obligatoriedad de su implantación.C. Programa de “cero” defectos. (Crosby) SISTEMA OBLIGATORIO, PREVENTIVO Y CERTIFICABLE.
  69. 69. ¿ Que es el A.P.P.C.C.?Técnica aplicable a todos los aspectos deproducción y que se usa principalmente paragarantizar la Seguridad de un productoalimentario.El APPCC Identifica, Evalúa y Controla lospeligros significativos para la S.A.¿Cuál es la función del APPCC? Identificar los peligros, los PCC’s y adoptar medidas preventivas para evitar depender de realizar análisis en el producto final.
  70. 70. Beneficios del A.P.P.C.C.1.- Sistema Preventivo (no Reactivo/Correctivo).2.- Multidisciplinar: toda la cadena alimentaria.3.- Abarca todos los peligros.4.- Reduce las pérdidas por rechazo.5.- Es menos costoso que analizar el producto final.6.- Disminuye los costes y aumenta la productividad.7.- Evita las recuperaciones y retirada de producto.8.- Se basa en variables fáciles de medir durante el proceso.9.- Control sobre el proceso y no sobre muestras asiladas (reduce el coste de analíticas).10.- Aumenta la confianza del consumidor por los productos y/o servicios de la empresa alimentaria.11.- Aumenta la competitividad entre las empresas del mismo sector.12.- Evidencias documentadas de toda la actividad empresarial; todo está controlado, verificado y documentado.13.- Rápida actuación en caso de alertas alimentarias.14.- Implica a todo el personal en el sistema de trabajo.15.- Complementario a otros sistemas de Calidad (ISO 9000, …).
  71. 71. DEFINICIONES IMPORTANTES:Sistema APPCC: Sistema que identifica, evalúa y controla los peligros significativos para la seguridad de los alimentos.Plan APPCC: Documento escrito y preparado de acuerdo a los Principios del APPCC para asegurar el control de los peligros significativos para la S.A.
  72. 72. Peligro: Agente Biológico, Químico o Físico potencialmente presente en el alimento y que es capaz de causar un efecto adverso para la salud.Riesgo: Estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro.
  73. 73. Medida Preventiva: (*) Acción/Actividad utilizada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo hasta un nivel aceptable.Acción Correctora: Procedimiento/s a seguir cuando se produce una desviación de los limites críticos establecidos. Dicha acción va encaminada a subsanar la situación y evitar su recurrencia.
  74. 74. Limite Crítico: Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable (lo “no seguro”). Vigilancia: Secuencia planificada de medidas u observaciones al objeto de evaluar si un PCC está controlado. Supone la observación sistemática, la medición y el registro de los factores significativos para el su control. ¿qué?, ¿cómo?, ¿cuándo?, ¿quién?, ¿dónde?
  75. 75. Punto de Control Crítico (PCC):Es un punto, etapa o procesoen el que se puede aplicar una medida de control para evitar o eliminar un peligro que puede afectar a la salubridad de los alimentos o reducirlohasta un nivel aceptable (no perjudicial para la salud)
  76. 76. Verificación: Utilización de ensayos suplementarios a los utilizados en la vigilancia y la revisión de los registros obtenidos en la misma para determinar si el Sistema APPCC funciona correctamente (es decir, si está conforme al Plan APPCC). Actividades de Verificación: Validación del Sistema APPCC. Auditorías del Sistema APPCC. Calibración de los Equipos. Toma de muestras seleccionadas y análisis.
  77. 77. Validación del Sistema APPCC. Comprobar que los procedimientos y las medidas de control contenidos en el A.P.P.C.C. y en los prerrequisitos son efectivos para el control de los Peligros identificados.Calibración de los EQUIPOS. Equipos e instrumentos empleados en la vigilancia de los PCC y en el Control del proceso productivo. Objetivo: Garantizar que las medidas obtenidas son fiables y que el proceso se encuentra bajo control.Analíticas. (Reglamento 2073/2005, … ) Se establecerán los procedimientos de muestreo, frecuencia, determinaciones analíticas y productos a muestrear que se consideren más efectivos para verificar que los PCC están bajo control.
  78. 78. CONSIDERACIONES SOBRE LOS PCC Establecer los PCCs usando sólo el propio juicio puedellevar a identificar más PCCs de los realmente necesarios.  Se tiende a designar demasiados PCCs … … en vez de identificar los PCCs reales  Esto puede significar perder la visión de sistema al estar dispuesto a admitir desviaciones en algunos puntos
  79. 79. Pocos PCCs puede ser incluso peor Puede hacer que se vendan alimentos peligrosos Es importante centrar el control en lo esencialpara la seguridad de los alimentosPor tanto se debe tener el cuidado de asegurarse de que se identifican correctamente los PCCs.
  80. 80. Una vez identificados los PCCs del procesoEl siguiente paso es decidir cómo serán controladosSe deben establecer los criterios que marcan la diferencia entre Producir un producto seguro y otro peligroso para mantener el proceso dentro de los límites de seguridadLa tolerancia absoluta en un PCC se conoce como el Límite Crítico
  81. 81. Si se sobrepasan los Límites Críticosel PCC estará fuera de control y puede aparecer un PELIGRO POTENCIALLÍMITE CRÍTICO:El criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un PCC
  82. 82. ¿Cómo establecer los Límites Críticos?Desde el momento en que los Límites Críticos establecen la fronteraentre un producto seguro y otro peligrosoEs fundamental establecer los niveles correctos para cada criterioEl Equipo APPCC debe tener conocimiento de: los criterios que inciden en la seguridad en cada PCC al objeto de establecer los Límites Críticos apropiados y tener un conocimiento detallado de los peligros potenciales y comprensión de los factores implicados en su prevención y control.Los Límites Críticos no son necesariamente los mismos que losparámetros de producción ya existentes.
  83. 83. Para garantizar la seguridad del producto:cada PCC puede tener varios factores que es necesario controlary cada uno de estos factores tendrá asociado un Límite CríticoPor ejemplo:El cocinado es un PCC que destruye a los patógenos vegetativosEn este caso los factores asociados son la temperatura y el tiempoLos Límites Críticos en el cocinado industrial de la carne es: Alcanzar los 70°C en el centro del producto durante 2 minutos LC carne cocida ( 70ºC; 2 min)
  84. 84. Para establecer los Límites CríticosSe identifican los factores relacionados con la seguridad en c/ PCCEl nivel en el que un factor se convierte en la división entre seguro y peligroso se considera el Límite CríticoUn Límite Crítico debe estar asociado con:Un factor medible que se pueda vigilar rutinariamenteAlgunos factores utilizados como Límites Críticos son: temperatura tiempo pH humedad o Aw concentración de sal acidez titulable
  85. 85. CONSTITUCIÓN DEL GRUPO DE TRABAJO Y SECUENCIA DE LAS FASES PARA EL DESARROLLO DEL SISTEMA A.P.P.C.C. I+D+i CALIDAD MANTENIMIENTOPRODUCCIÓN LOGISTICA EXTERNA GRUPO DE TRABAJO Diagrama del Flujo del PROCESO y DATOS del mismo Determinación de los PELIGROS Determinación de los P.C.C. Definición de los valores y tolerancias para cada P.C.C. CONTROL de los P.C.C. SI ¿Cumplen los valores? NO ACCIONES CORRECTORASP.C.C. Bajo CONTROL SI ¿Está el P.C.C. Bajo CONTROL? NO
  86. 86. FASES DEL ESTUDIO A.P.P.C.C.Secuencia lógica de aplicación de un Sistema APPCC 1.- Definir los términos de referencia 2.- Formar el Equipo APPCC 3.- Describir el/los producto/s 4.- Identificar el uso esperado del/los producto/s 5.- Elaborar el diagrama de flujo del proceso 6.- Verificar in situ el diagrama de flujo 7 PRINCIPIOS DEL CODEX 7.- Enumerar todos los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas de dichos peligros 8.- Identificar los PCC para cada peligro 9.- Establecer los limites criticos para cada PCC
  87. 87. 10.- Establecer un Sistema de Vigilancia para cada PCC 11.- Establecer un Plan de Acciones Correctoras para las posibles Desviaciones 12.- Establecer procedimientos de Verificación 13.- Establecer un Sistema de Registros y DocumentaciónPartes del Sistema APPCC: Parte operativa del P13.- Sistema de P7.- Analisis de Peligros y Documentación y Registro; 1 Medidas Preventivas; 1 APPCC Parte científico- técnica del APPCC P8.- Identificación de los P12.- Verificación; 1 PCCs; 1 P11.- Acciones correctivas; 1 P9.- Determinación de los Limites Criticos; 1 P10.- Sistema de Vigilancia; 1
  88. 88. FASES DEL ESTUDIO A.P.P.C.C.Secuencia lógica de aplicación de un Sistema APPCC 1.- Definir los términos de referencia 2.- Formar el Equipo APPCC 3.- Describir el/los producto/s 4.- Identificar el uso esperado del/los producto/s 5.- Elaborar el diagrama de flujo del proceso 6.- Verificar in situ el diagrama de flujo 7 PRINCIPIOS DEL CODEX 7.- Enumerar todos los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas de dichos peligros 8.- Identificar los PCC para cada peligro 9.- Establecer los limites criticos para cada PCC
  89. 89. 1.- DEFINIR LOS TÉRMINOS DE REFERENCIA ASPECTOS EN LOS QUE SE VA A BASAR EL ESTUDIO1.- ¿En qué peligros nos vamos a centrar?. Físicos, Químicos y Microbiológicos.2.- ¿Incidiremos en la Seguridad Alimentaria o también en la Calidad?. Tanto en la Calidad como en la Seguridad Alimentaria.3.- ¿Solo nos centramos en los productos que fabricamos en nuestra Industria o también en las MP , almacenaje y distribución?. Abarcaremos tanto los productos que se elaboran en nuestra Industria, así como la entrada de las Materias Primas en la misma.
  90. 90. FASES DEL ESTUDIO A.P.P.C.C.Secuencia lógica de aplicación de un Sistema APPCC 1.- Definir los términos de referencia 2.- Formar el Equipo APPCC 3.- Describir el/los producto/s 4.- Identificar el uso esperado del/los producto/s 5.- Elaborar el diagrama de flujo del proceso 6.- Verificar in situ el diagrama de flujo 7 PRINCIPIOS DEL CODEX 7.- Enumerar todos los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas de dichos peligros 8.- Identificar los PCC para cada peligro 9.- Establecer los limites criticos para cada PCC
  91. 91. 2.- FORMAR EL EQUIPO A.P.P.C.C. EQUIPO MULTIDISCIPLINAR “ conjunto de personas, con diferentes formaciones académicas y experiencias profesionales, que operan en conjunto, durante un tiempo determinado,  ¿QUIÉNES? abocados a resolver un problema complejo, es decir tienen un objetivo común”  Responsable de PODUCCIÓN.  Responsable de MANTENIMIENTO.  Responsable de LOGISTICA EXTERNA.  Responsable de CONTROL DE CALIDAD.  Líder del Equipo A.P.P.C.C.  Responsable de I+D.  ¿QUÉ?  Desarrollar y elaborar el Plan A.P.P.C.C.  Determinar los Peligros.  Determinar quién vigila (monitoriza) los PCC’s  Determinar quién comprueba las operaciones en los PCC’s  Identificar el Alcance del Plan.  Implantar el Sistema A.P.P.C.C.  Mantener el Sistema; vigilar que se aplica correctamente.  Revisar el Sistema A.P.P.C.C.
  92. 92. EQUIPO A.P.P.C.C. DIVISIÓN DE CARNES DE PORCINO SECCIÓN/PUESTO COMPONENTE FORMACIÓN SUSTITUTO FORMACIÓNPRODUCCIÓNDirector IndustrialJefe de ProducciónRESPONSABLES DE LOS PCCPCC1BPCC1FPCC2FRESPONSABLE DE LAS VERIFICACIONESVerificación PCC1BVerificación PCC1FVerificación PCC2FLOGÍSTICA EXTERNAResponsable de logísticaMANTENIMIENTOResponsable demantenimientoLIDER DEL EQUIPO APPCCResponsable Dpto. deCalidad y S.A.
  93. 93. FASES DEL ESTUDIO A.P.P.C.C.Secuencia lógica de aplicación de un Sistema APPCC 1.- Definir los términos de referencia 2.- Formar el Equipo APPCC 3.- Describir el/los producto/s 4.- Identificar el uso esperado del/los producto/s 5.- Elaborar el diagrama de flujo del proceso 6.- Verificar in situ el diagrama de flujo 7 PRINCIPIOS DEL CODEX 7.- Enumerar todos los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas de dichos peligros 8.- Identificar los PCC para cada peligro 9.- Establecer los limites criticos para cada PCC
  94. 94. 3.- DESCRIBIR EL/LOS PRODUCTOS.4.- USO ESPERADO POR EL CONSUMIDOR.DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS 1.1.- Producto procedente del matadero de porcino. 1.2.- Producto procedente de la sala de despiece de porcino (en fresco). 1.3.- Producto procedente del matadero de bovino. 1.4.- Producto procedente de la sala de despiece de bovino (en fresco). 1.5.- Producto congelado. 1.6.- Productos elaborados (preparados de carne, cocidos, adobados, curados, loncheados,…)DESCRIPCIÓN DEL CONSUMIDOR Carne destinada al público en general salvo los productos elaborados donde se tiene en cuenta los alérgenos (grupos de riesgo). Alergenos presentes en la Planta de ____________ Lactosa, soja, apio, pistacho, huevo y sulfitos,….
  95. 95. INFORMACIÓN INCLUIDA EN LA FICHA TÉCNICA A.P.P.C.C. 1.- Nombre del producto y categoría. 2.- Formulación / Ingredientes y características relevantes del PF. 3.- Uso esperado del producto por el consumidor. 4.- Presentación del producto. 5.- Duración en el Mercado / Vida Comercial (≠ vida µbiológica). 7.- Dónde / A quién se vende (vulnerables?). 8.- Información en el Etiquetado (para asegurar la inocuidad). 9.- Control especial de la Distribución (Tª de conservación,…)
  96. 96. FICHA TÉCNICA A.P.P.C.C. CARNES DE PORCINO MATADERO de PORCINO Canales porcinas refrigeradas partidas por la mitad Canales evisceradas y divididas en dos destinadas a la sala de despiece continua mitadesNOMBRE DEL Corazón, lengua, riñones, manos, manteca, magro dePRODUCTO lengua, hígado, pulmón, magro de mondonguería, Colocación en envases de expedición y mollejas, estómago fresco, estomago encallado, etiquetaje con la marca de identificación tráquea, bazo, orejas. Canales evisceradas y divididas en dos mitades por la espina dorsal. Sin manos, con o sin cabeza. Las canales que se destinan a la sala de despiece tienen que ser sometidas a un primer golpe de frío haciéndolas pasar por el túnel de oreo para bajar la temperatura en el punto más desfavorable (parteCARACTERÍSTICAS DE interna del jamón) por debajo de 7ºC. Las canales que se destinan a la venta directa pasan a lasLA CANAL cámaras de refrigeración/estabilización y se expiden por el muelle a temperatura inferior a 7ºC. Canales elaboradas siguiendo unas buenas prácticas higiénicas y con ausencia de carnes pálidas, de hematomas, abscesos y sin cuerpos extraños ni metálicos. Órganos de la cavidad torácica, abdominal y pélvica, así como la tráquea y el esófago. Productos que han sido sometidos a un proceso de faenado que consiste en la extracción/separación de éstos deCARACTERÍSTICAS DE la canal y algunos son sometidos a un proceso de lavado y centrifugado. Antes de su expedición,LAS VISCERAS todos estos productos son sometidos a un proceso de refrigeración para disminuir la temperatura por debajo de 3ºC.CARACTERÍSTICAS Cumplimiento del Reglamento (CE) Nª 2073 y sus modificacionesMICROBIOLÓGICAS Canales: Las canales van colgadas en un gancho doble sin que toque la cabeza el suelo y partidas o no (porquetas) por la mitad. Vísceras:ENVASADO Las visceras bajan de la sala de sacrificio a la sala de mondonguería mediante conducción tubular. En dicha sala se faena o bien se colocan los productos en carros-pincho o en bandejas de plástico identificadas con su etiqueta. Una vez cubierto el periodo de refrigeración, se prepara el pedido y se expide.
  97. 97. MATADERO de PORCINO Las vísceras se acompañan de una etiqueta: FRESCO: • Nombre del producto. • Código del artículo. • Fecha de matanza. • Lote de trazabilidad. Los hígados se identifican individualmente con la marca de identificación. Cada media canal se entrega con la siguiente TERMOFORMADO: identificación: • Nombre del producto. • Nombre del producto. • Código del artículo. • Peso neto. • Lote de trazabilidad. • Código del artículo. • Fecha de envasado.INSTRUCCIONES PARA • Lote de matanza. • Fecha de caducidad.EL ETIQUETADO • Fecha de sacrificio. • Temperatura de conservación. • Marca de identificación. • Peso neto. • Temperatura de conservación. • Marca de identificación. • Código EAN. • Códigos EAN. • Nombre del cliente. CONGELADO: •Marca de identificación. • Temperatura de conservación. •Nombre del producto. • Fecha de congelación. •Fecha de caducidad. •Lote de trazabilidad. • Códigos EAN. •Peso neto de la unidad logística (palet). • Código del palet.
  98. 98. MATADERO de PORCINO FRESCO: • Canal: 7 días a temperatura < 7ºC. • Vísceras: 5 días a temperatura < 3ºC. TERMOFORMADO: temperatura < 3ºC. • Caretas de cerdo con orejas: 7 días. • Caretas de cerdo sin orejas: 7 días. • Carrillada de cerdo: 15 días. • Rabo de cerdo: 10 días.PLAZO DE CADUCIDAD Y • Hígado de cerdo: 15 días.TEMPERATURA DE • Riñones de cerdo: 10 días.CONSERVACIÓN • Criadilla de cerdo: 7 días. • Lenguas de cerdo: 10 días. • Estomago de cerdo encallado: 10 días. • Mollejas de cerdo: 7 días. • Manos de cerdo: 7 días. • Orejas de cerdo: 10 días. CONGELADO: • Carnes magras: 18 meses a temperatura de -18ºC. • Carnes grasas: 12 meses a temperatura de -18ºC.UTILIZACIÓN DEL Uso alimentario y petfood para algunas vísceras.PRODUCTOUSO ESPERADO PARA EL Utilización para la elaboración de productos cárnicos en otras industrias alimentarios o como ventaCONSUMIDOR al por menor. Todas las partidas van acompañadas con un albarán de acompañamiento donde se detalla: datos delDOCUMENTACIÓN DE cliente, fecha y nº de albarán o PVC, código del artículo, código EAN, lote de trazabilidad,ACOMPAÑAMIENTO unidades, kilos, nombre del artículo e importe total.CONTROL ESPECIAL EN Carnes: a temperatura < 7ºC.LA DISTRIBUCIÓN Vísceras a temperatura < 3ºC.
  99. 99. FASES DEL ESTUDIO A.P.P.C.C.Secuencia lógica de aplicación de un Sistema APPCC 1.- Definir los términos de referencia 2.- Formar el Equipo APPCC 3.- Describir el/los producto/s 4.- Identificar el uso esperado del/los producto/s 5.- Elaborar el diagrama de flujo del proceso 6.- Verificar in situ el diagrama de flujo 7 PRINCIPIOS DEL CODEX 7.- Enumerar todos los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas de dichos peligros 8.- Identificar los PCC para cada peligro 9.- Establecer los limites criticos para cada PCC
  100. 100. 5.- ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO  Reflejar la secuencia de las operaciones del proceso productivo.  Indispensable para identificar de forma correcta rutas posibles de contaminación.  Identificación y control de los Peligros asociados a cada etapa.  Si el DF no es correcto: 1.- No quedan identificadas todas las fases/son erróneas. 2.- No quedan identificados todos los peligros o se identifican erróneamente. 3.- Los peligros se quedan sin controlar. 4.- Consecuencias nefastas para el Sistema de Autocontrol.

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