Uploaded on

 

  • Full Name Full Name Comment goes here.
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Be the first to comment
    Be the first to like this
No Downloads

Views

Total Views
502
On Slideshare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
0

Actions

Shares
Downloads
0
Comments
0
Likes
0

Embeds 0

No embeds

Report content

Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel
    No notes for slide

Transcript

  • 1. There  is  nothing  like  the  wind  in  your  face  listening  to  that  old  John  Deere  20  or  30  series  tractor  riding  across  the  field  with  a  plow  or  hay  rake  in  a  comfortable  Float-­‐Ride  seat;  so  long  as  your  seat  actually  floats  instead  of  bouncing  the  driver  like  on  a  trampoline.  According  to  an  operator  manual  for  a  John  Deere  model  730,  “The  John  Deere  Float-­‐Ride  seat  will  give  you  the  most  comfortable  tractor  ride  you’ve  ever  had.  Two  rubber  torsion  springs  and  a  shock  absorber  provide  a  gentle,  floating  ride  over  the  roughest  fields.  Tension  on  the  rubber  torsion  springs  can  be  varied  to  compensate  for  the  weight  of  the  operator  by  turning  a  convenient  handle  on  the  back  of  the  seat.  ”    The  Float-­‐Ride  seat  was  a  true  innovation  in  more  comfortable  and  posture  friendly  seats  offered  by  John  Deere.  They  were  introduced  in  1956  on  the  then  new  20  series  tractors  built  in  Waterloo,  Iowa  (520,  620,  720,  and  820  models)  and  continued  with  no  changes  into  the  last  of  the  two  cylinder  powered  30  series.  It  is  little  known  however  that  John  Deere  actually  offered  the  Float-­‐Ride  seats  for  retrofit  on  earlier  model  tractors  including  the  50,  60,  70,  80,  late  Styled  A  –B-­‐  G-­‐R  tractors  that  had  battery  boxes  under  their  seats.    Many  years  of  use,  abuse,  and  aging  have  taken  a  toll  on  original  Float-­‐Ride  seats  leading  most  often  to  failure  of  the  rubber  torsion  springs.  From  personal  experience  it  seems  that  nearly  all  of  the  seats  I’ve  rebuilt  had  a  non-­‐functional  shock  absorber;  imagine  for  a  minute  having  never  replaced  the  shocks  on  a  car  from  1957!  The  various  bushings  and  pins  are  most  likely  worn  beyond  good  service  as  well.  With  some  good  fortune  the  seat  itself  won’t  have  been  damaged  or  farmer-­‐modified.    It’s  not  all  that  rare  to  find  a  Float-­‐Ride  seat  which  has  had  some  of  the  thin  metal  skirts  at  the  front  or  rear  which  are  rusted  through,  cracked,  or  torn.  Unless  the  tractor  was  maintained  above  normal  for  the  last  55  plus  years,  the  tie  bar  that  adjusts  the  torsion  springs  is  most  likely  rusted  solid.  Other  items  to  consider  when  addressing  the  Float-­‐Ride  seat  are:  Battery  box,  battery  cables,  rear  seat  light,  seat  cushions,  seat  decals,  warning  plate  (fastened  to  rear  of  the  battery  box).    
  • 2. Taking  a  trip  to  the  dealer  today  to  price  the  items  necessary  to  completely  overhaul  the  original  Float-­‐Ride  seat  might  make  you  wish  you’d  been  sitting  down.  Fortunately  Steiner  Tractor  Parts  has  all  of  the  required  new  parts  to  completely  overhaul  your  worn  out  Float-­‐Ride  seat  and  other  related  items.  Please  take  the  time  to  look  at  the  part  diagram  with  lettered  parts  A  through  T  and  familiarize  yourself  with  the  part  names  and  refer  back  often  to  see  how  everything  fits  together.    Before  ordering  Float-­‐Ride  seat  parts,  it’s  advisable  to  check  over  your  seat  and  make  a  list.  If  you’re  torsion  springs  are  visibly  cracked,  torn,  or  adjusted  to  the  maximum  and  still  won’t  hold  up  the  seat  when  you  sit  on  it  plan  on  replacing  them.  When  replacing  the  torsion  springs  a  new  pin/bushing  set  should  also  be  installed  to  ensure  proper  seat  function.  I’d  compare  replacement  of  torsion  springs  without  the  bushings  and  pins  to  overhauling  an  engine  by  only  replacing  the  pistons  &  rings  and  overlooking  the  crankshaft  and  cylinder  head;  omitting  such  important  parts  just  wouldn’t  make  sense.    Removal  of  the  seat  shock  and  moving  the  shock  in  and  out  by  hand  is  a  very  effective  way  to  determine  if  it  has  any  resistance  or  lack  thereof  which  would  require  replacement.  If  the  battery  box  is  loose  check  to  see  if  it  is  rusted  out  on  the  bottom  (battery  removal  is  important  to  really  inspect  any  battery  box).  The  front  and  rear  sections  of  the  battery  box  near  to  where  the  Float-­‐Ride  seat  attaches  are  prone  to  stress  cracking.  A  quick  check  of  the  seat  cushions,  backrest,  and  rear  light  should  round  out  the  Float-­‐Ride  seat  parts  check  and  get  you  ready  to  place  a  parts  order.    Whether  a  beginner  or  someone  with  5+  Float-­‐Ride  rebuilds  under  the  belt,  it  would  be  prudent  to  consider  the  Seat  Installation  Tools  (JDS2541)  to  make  the  job  much  more  tolerable  and  less  likely  to  push  someone  to  losing  their  Religion  during  the  process.  The  JDS2541  ends  the  difficulty  encountered  when  installing  the  rubber  torsion  springs  and  the  infamous  adjusting  tie-­‐bar.  Aside  from  the  JDS2541  tool  mentioned  above  and  a  SAE  full  wrench/socket  set,  the  following  tools  will  be  necessary  to  attempt  a  Float-­‐Ride  seat  rebuild.  • Several  Hammers  (small  &  large  Ball-­‐Peen  &  Dead-­‐Blow)  
  • 3. • Straight  punches  or  brass  drifts  • Safety  Glasses  (eye  protection  is  key  with  hammers,  chisels,  &  punches)  • Roll-­‐Pin  punches  (if  you  don’t  own  some,  now  would  be  a  great  time  to  get  them)  • Small  bushing/seal  installer  set  (with  drivers  to  set  the  bronze  bushings)  • Several  small  pieces  of  lumber  (2x4  or  2x6  less  than  12”  length)  for  use  during  the  assembly  process  per  the  video  • At  least  two  6  inch  C-­‐clamps  • Quick  Grip  type  clamps  (not  a  must  have,  but  very  helpful)  Once  you  have  determined  what  parts  will  be  needed  to  repair  &  rebuild  you  seat  and  they  have  been  ordered  (or  perhaps  you  would  like  to  wait  and  see  what  you  find  after  disassembly)  it  is  time  to  get  down  to  business.  To  start  off  the  process  it’s  a  best  practice  to  disconnect  your  battery(s)  and  remove  them  from  the  battery  box.  Experience  has  taught  me  not  to  chance  working  around  batteries  with  metal  objects  unless  you  want  to  experience  welding  with  a  craftsman  wrench.  You’ll  find  it  much  easier  to  remove  the  batteries  after  you  have  removed  the  seat  frame  by  pulling  out  the  adjustment  knob  on  the  side  and  pushing  it  all  the  way  forward  until  it  disengages  from  the  Float-­‐Ride  frame.  *Note  that  you  must  disconnect  any  wires  for  the  rear  seat  light  before  sliding  the  seat  frame  forward.  With  the  battery(s)  out  of  the  way  loosen  the  four  mounting  bolts  which  fasten  the  Float-­‐Ride  seat  assembly  (the  factory  service  manual  refers  to  the  front  and  rear  plates  as  bulkheads)  to  the  battery  box  (a  9/16in  wrench  is  needed  here).  With  the  bolts  removed  the  Float-­‐Ride  assembly  will  be  able  to  lift  off  the  battery  box.    For  closer  inspection  of  the  Float-­‐Ride  seat  assembly,  a  good  work  bench  or  table  is  quite  handy.  To  begin  it’s  best  to  remove  the  shock  completely  from  the  seat  frame  and  the  bulkhead  (part  that  bolts  to  the  front  of  the  battery  box).  With  the  shock  removed  it  is  rather  simple  to  test  it  for  function  by  extending  and  compressing  it  checking  for  resistance  similar  to  an  automotive  shock.    
  • 4. Next,  the  tie  bar  cover  must  be  removed.  To  remove  the  tie  bar  cover  plate  (the  piece  on  the  rear  of  the  assembly  that  covers  the  torsion  springs  from  view)  the  two  3/16ths  inch  roll-­‐pins  must  be  driven  out  of  the  spindles  on  the  rear  bulkhead.  With  the  adjusting  handle  accessible,  drive  out  the  1/8th  inch  roll  pins  that  retain  the  adjusting  handle  pins  in  the  flanges  of  the  torsion  springs.  If  possible  (assuming  that  your  adjusting  handle  isn’t  rusted  solid)  turn  the  adjusting  handle  so  that  to  relieve  any  pressure  on  the  torsion  springs.  Carefully  pry  (use  a  heavy  screwdriver)  to  pull  the  adjusting  handle  pins  out  of  the  torsion  springs.    The  next  step  is  often  one  of  the  most  difficult.  From  years  of  rust  and  corrosion,  the  shafts  attached  to  the  rear  bulkhead  which  go  through  the  bushings  in  the  torsion  springs  are  often  bound  tight.  Sometimes  luck  will  be  on  your  side  allowing  a  few  simple  taps  on  the  bulkhead  with  a  small  hammer  and  everything  will  come  apart  easily.  However,  if  the  rear  bulkhead  doesn’t  come  out  easily  consider  using  some  good  penetrating  oil  and  walking  away  for  an  evening.  The  rear  bushings  are  made  of  ferrous  metal  and  will  often  become  heavily  rusted.    Sometimes  it  is  possible  to  grab  hold  of  the  flange  on  the  rear  bushings  (exposed  after  removing  the  tie  bar  plate)  with  an  adjustable  plier  and  rotate  the  bushing  allowing  the  rusty  hold  on  the  shafts  to  become  loosened.  Take  caution  as  not  to  mushroom  the  shaft  ends  by  hammering  or  driving  them  as  they  will  become  wedged  in  the  bushings  and  create  further  difficulty  removing  them.  Resist  the  urge  to  drive  chisels  to  wedge  between  the  bulkhead  and  the  suspension  arms/torsion  springs/  stabilizing  link  as  to  distort  the  metal  mainly  in  the  bulkhead.    Once  the  bulkhead  is  removed  from  the  suspension  arms/cross  shafts  the  torsion  springs  can  be  removed.  The  pins  which  retain  the  short  links  can  be  driven  out  using  a  punch  and  hammer.  Use  caution  as  not  to  badly  damage  the  thin  bushing  retainers  which  are  inside  of  the  seat  skirt.  If  you  happen  to  accidentally  damage  the  bearing  retainer  tabs  on  the  seat  skirt,  they  can  be  easily  straightened.    
  • 5. Drive  out  all  of  the  old  bushings  if  needed  (they  will  sometimes  be  worn  to  the  point  of  falling  out  or  coming  out  in  pieces).  Take  care  to  inspect  all  of  the  bushing  bosses  in  the  seat  skirt.  It’s  fairly  common  to  see  the  bushings  worn  through  after  many  years  of  use  which  if  severe  enough,  might  warrant  the  need  to  renew  the  holes  which  retain  the  bushings  for  the  drive  pins.    Clean  the  shafts  which  come  out  of  the  rear  bulkhead  with  emery  cloth  or  fine  grit  sand  paper  until  all  rust  is  removed  from  them.  This  step  will  ensure  smooth  assembly.  Also,  do  the  same  to  the  short  pins  on  the  front  bulkhead.  If  any  painting  is  planned  this  step  may  be  done  here  as  to  ensure  complete  paint  coverage.  I  personally  recommend  sand  blasting  then  doing  any  cosmetic  repairs  necessary  before  priming  and  reassembly.  It  is  a  best  practice  to  tape  all  bearing  surfaces  prior  to  painting  or  it  will  be  necessary  to  clean  these  surfaces  later  (not  fun).    Hopefully  you  will  choose  to  install  new  bushings,  pins,  and  torsion  springs  at  a  bare  minimum.  Doing  this  will  ensure  the  best  possible  outcome  for  a  properly  operating  Float-­‐Ride  Seat.  If  the  original  adjusting  handle  is  rusted  solid  or  has  been  damaged  it  should  be  replaced  as  it  is  rather  inexpensive  relative  to  the  amount  of  displeasure  of  having  one  that  won’t  adjust  properly.    Reassembly  is  not  extremely  difficult  if  the  various  parts  and  pieces  have  been  cleaned  and  lubricated.  It  is  important  to  note  that  the  torsion  springs  will  need  to  be  clean  in  the  center  bore  to  allow  the  bushings  to  be  installed  without  exerting  extreme  pressure  that  could  possibly  damage  them  during  the  process.  Often,  excess  rubber  from  the  molding  process  will  remain  inside  the  torsion  springs  that  will  interfere  with  the  bushing  installation.  I’ve  found  a  ¾  inch  steel  pipe  cleaner  type  brush  when  used  in  a  drill  is  quite  effective  at  cleaning  excess  rubber  and  perhaps  paint  from  the  bore  of  the  inner  and  outer  steel  flanges  of  the  torsion  spring.  Additionally,  the  two  small  and  one  large  mounting  pins  on  the  front  flange  of  the  torsion  spring  (remember  front  is  toward  the  steering  wheel  when  installed  on  the  tractor)  must  be  clean  and  shiny  to  ensure  they  will  give  minimal  difficulty  when  installing  them  in  the  cross  shaft  lift  arms.    
  • 6. Before  beginning  assembly,  it  is  best  to  install  all  of  the  small  brass  flanged  bushings  in  the  seat  skirt  (8  short  small  bushings)  and  the  two  slightly  larger  bushings  in  the  stabilizing  link  (connects  the  two  large  solid  pins  on  the  front  flange  of  the  torsion  springs).  The  stabilizing  link  bushings  should  be  installed  with  both  flanges  on  the  same  side  of  the  link.  While  a  bushing  driver  works  well  for  the  stabilizing  link,  it  does  not  normally  work  on  the  small  bushings  that  go  in  the  seat  skirt.  Often,  these  bushings  can  be  installed  with  a  large  flat  screw  driver  and  a  pair  of  pliers.  Take  care  to  ensure  the  bushings  are  properly  seated  with  the  flanges  toward  the  inside  which  will  wear  against  the  short  links  when  they  are  in  place.  The  bushings  (one  brass  and  one  steel)  may  also  be  installed  in  the  torsion  springs.  Due  to  inconsistencies  in  the  torsion  springs,  some  bushings  may  fit  tight  while  others  will  nearly  fall  into  place.  Do  not  worry  about  this  as  it  will  not  matter  when  everything  is  assembled.    After  the  bushings  for  the  drive  pins  are  installed  in  the  seat  skirt  visually  inspect  all  of  them  for  proper  alignment.  It  is  possible  that  the  smaller  bushing  tab  on  the  inside  of  the  frame  could  become  out  of  alignment.  Bushing  alignment  is  important  as  it  is  necessary  for  the  drive  pin  to  be  properly  installed.  When  installing  the  cross  shafts  in  the  seat  skirt  note  that  they  must  go  into  place  at  the  same  time  when  installing  the  short  links  in  the  seat  skirt.  It  is  IMPERATIVE  when  installing  the  short  links  that  they  are  in  the  proper  orientation.  Failure  to  do  this  will  result  in  possibly  damaging  the  flanged  bushing  by  having  to  remove  the  drive  pins.  With  the  seat  skirt  upside  down  on  a  flat  surface  (workbench)  the  end  of  the  link  with  the  bushing  must  be  down  while  the  other  solid  end  is  up.  The  short  link  must  also  be  turned  so  the  flange  is  facing  toward  the  flat  bar  on  the  cross  shaft.  Do  not  forget  to  slip  on  the  metal  spacer  on  the  rear  end  of  the  cross  shaft  which  goes  between  the  cross  shaft  lift  arm  and  the  flanged  bushing  on  the  short  link.  If  you  are  confused  from  these  instructions,  take  a  CLOSE  look  at  the  part  diagram  as  it  shows  the  proper  orientation  of  the  parts  and  bushing  flanges.    When  installing  the  drive  pins  into  the  short  links,  take  time  to  drive  them  from  the  inside  of  the  seat  skirt  toward  the  outside.  Doing  this  ensures  that  the  pins  will  go  in  straight  and  have  a  solid  surface  which  will  take  the  impact  of  being  driven  in.  Remember,  the  drive  pin  is  knurled  so  that  it  will  stay  put  inside  the  
  • 7. short  link.  The  drive  pin  should  be  centered  in  the  short  link  and  the  knurled  portion  must  be  clear  of  the  bushing.  If  you  are  unsure  about  this,  simply  flex  the  short  link  &  cross  shaft  noting  if  there  is  little  or  no  resistance  from  the  drive  pin.    Once  the  drive  pins,  sort  links,  and  cross  shafts  /  lift  arms  are  installed  into  the  seat  skirt,  it  is  time  to  install  the  front  bulkhead.  The  shock  should  be  installed  onto  the  front  bulkhead  at  the  same  time  it  is  installed  into  the  cross  shaft  arms.  It  is  also  a  good  idea  to  secure  the  front  bulkhead  to  the  shock  using  plastic  zip  ties  if  available.  Quick  grip  type  clamps  can  also  be  used  to  hold  the  front  bulkhead  into  the  cross  shaft  arms.  Keeping  the  front  bulkhead  in  place  is  very  important  when  trying  to  assemble  the  torsion  springs  and  other  parts.    Next,  install  the  flat  nylon  washers  on  the  shafts  of  the  rear  bulkhead.  These  washers  aren’t  pictured  on  the  part  diagram,  however  are  included  in  the  bushing  &  pin  kit.  It  is  also  advisable  to  smear  a  little  grease  on  the  shafts  to  aide  in  assembly.  Before  installing  the  bulkhead  the  torsion  springs  must  be  fitted  to  the  cross  shaft  arms.  Remember  that  when  thinking  about  the  springs  in  the  LEFT  and  RIGHT  positions  that  it  is  when  the  seat  is  installed  right  side  up  on  the  tractor  and  viewed  when  standing  behind  the  tractor.  With  the  torsion  springs  in  the  cross  shaft  arms,  install  the  stabilizing  link  with  the  bushing  flanges  toward  the  torsion  springs.  With  the  above  parts  in  place,  slide  the  rear  bulkhead  shafts  into  the  torsion  springs  &  cross  shaft  arms.  It  is  sometimes  necessary  to  provide  some  force  with  a  dead  blow  hammer.  The  adjusting  handle  must  now  be  installed.  Support  the  rear  bulkhead  with  a  4x4”  wooden  block  to  ensure  the  cross  shaft  arms  are  in  the  right  position.  It  is  also  advisable  to  use  large  C-­‐Clamps  or  quick  grip  clamps  to  hold  the  torsion  springs  to  the  rear  bulkhead  assembly.  If  you  have  a  set  of  the  special  Float-­‐Ride  Seat  tools  available  from  Steiner  (JDS2541)  they  can  be  used  to  torsion  the  springs  enough  to  install  the  pins  of  the  adjusting  handle  and  secure  them  in  the  flanges  with  the  1/8  inch  roll  pins.  Remember  that  the  adjusting  handle  must  be  installed  with  the  bar  on  the  front  side  (next  to  the  rubber  on  the  springs)  of  the  torsion  spring  rear  flange  and  the  handle  on  the  right  side  (when  sitting  on  the  seat…so  
  • 8. upside  down  it  will  be  on  the  left).  Failure  to  do  this  will  require  disassembly  as  the  adjusting  handle  would  interfere  with  the  tie  bar.  If  you  do  not  have  the  proper  tools  to  twist  the  torsion  springs  for  installing  the  adjusting  handle,  following  the  original  instructions  from  John  Deere  will  almost  never  work  and  the  procedure  is  quite  unsafe.  If  you  are  improvising  the  torsion  spring  tensioning  tool,  take  care  to  ensure  whatever  is  done  will  not  tear  or  cut  the  rubber  on  the  torsion  springs.    The  tie  bar  is  the  last  part  to  install  before  mounting  the  completed  assembly  on  the  battery  box.  Slide  the  tie  bar  on  the  rear  bulkhead  pins  with  the  flanged  /  square  edge  toward  the  seat  skirt  (remember  when  installed  the  rounded  edges  must  be  down  toward  the  ground).  This  is  usually  simple,  but  occasionally  the  shafts  will  be  sprung  out  just  enough  to  make  the  process  difficult.  When  you  encounter  this  difficulty  a  large  quick  grip  may  be  used  with  caution  on  the  rear  flanges  of  the  torsion  springs  to  slightly  compress  the  two  shafts  closer  together.  If  there  is  more  than  ¼in  of  difference  between  the  shafts  and  tie  bar,  suspect  bent  shafts  (this  may  require  disassembly  to  bend  the  shafts  true).   With  the  tie  bar  slid  over  the  shafts  it  will  be  necessary  to  compress  the  rear  bulkhead  and  torsions  springs  enough  to  allow  access  to  the  holes  in  the  bulkhead  shafts  for  installation  of  the  3/16”  roll  pins.  To  avoid  damage  to  the  tie  bar  place  a  flat  piece  of  steel  or  perhaps  a  1x4”  board  over  between  the  tie  bar  and  the  clamp.  Extra  caution  can  be  used  here  to  avoid  scuffing  paint  by  placing  a  soft  towel  between  the  steel/wood  and  the  tie  bar.  Compress  each  side  of  the  tie  bar  at  a  time  then  install  the  roll  pin  and  drive  it  into  the  shaft.  A  long  set  of  needle  nose  pliers  and  a  roll  pin  punch  greatly  speed  up  the  installation  of  the  roll  pins.  With  the  tie  bar  in  place,  the  Float-­‐Ride  assembly  is  ready  for  installation  on  the  battery  box  (unless  of  course  you  would  like  to  paint  it  before  installation).  Mount  the  assembly  on  the  battery  box  with  the  four  bolts.  Take  care  if  using  new  bolts  that  they  are  the  proper  length  (not  too  long)  as  they  could  interfere  with  the  cross  shaft  arms  as  the  seat  bounces  up  and  down.  Reinstall  the  seat  frame  and  cushion  and  give  the  seat  a  try.  Note  if  there  is  any  binding  and  the  seat  goes  down  and  up  without  any  problems.  It  will  be  necessary  to  adjust  the  handle  on  
  • 9. the  rear  according  to  the  driver  weight  and  how  stiff  the  seat  will  react  to  rough  terrain.    Hopefully  these  instructions  have  provided  you  with  the  knowledge  for  rebuilding  the  Float-­‐Ride  seat  on  your  John  Deere  tractor.  Once  you  have  rebuilt  a  few  of  these  seats  the  process  is  quite  simple,  with  the  only  real  surprises  usually  being  the  disassembly  process  from  years  of  rust  and  corrosion.  The  reward  of  a  properly  operating  Float-­‐Ride  seat  is  one  that  will  make  you  wonder  why  you  never  did  it  sooner.    Part  numbers  for  Steiner  Supplied  Float-­‐Ride  parts  Seat  Installation  Tools  JDS2541  JDS533  Seat  Adjustment  Handle  JDS822  x  4  Short  Links  JDS227  &  JDS228  Rubber  Torsion  Springs  JDS489  Kit-­‐  Bushing  &  pins  JDS411  Shock  Absorber  JDS532  Tie  Bar  JDS269  Yellow  Seat  Cushion  with  Internal  Springs  JDS273  x  2  Arm  rest  (yellow)  JDS271N  Seat  Backrest  Yellow    JDS318V12  –  Rear  Red  &  White  combination  seat  lamp  –  12V