Manufactura esbelta-2-

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  • Presentar una idea correctamente es todo un reto. En primer lugar, es necesario conseguir que los oyentes estén de acuerdo con usted desde el principio. Una vez logrado esto, llega el momento de pasar a la acción. Utilice la fórmula “Pruebas, acciones y beneficios” de Dale Carnegie Training® e impartirá una presentación motivadora y orientada a emprender acciones.
  • Comience la presentación con un caso que despierte interés. Elija un caso que tenga alguna relación con la audiencia. El caso que describa será la prueba que respaldará el plan de acción y demostrará la posibilidad de que se produzca el beneficio. Empezar la presentación con un caso sugerente le permitirá preparar a la audiencia para las acciones que recomendará más adelante.
  • Exponga las acciones que recomienda. Describa el proceso de forma específica, clara y breve. Compruebe que es capaz de imaginarse a la audiencia emprendiendo la acción propuesta; si usted no puede hacerlo, ellos tampoco. Exponga el plan de acción con firmeza y tendrá más posibilidades de motivar a la audiencia para que lo adopte.
  • Para completar la fórmula “Pruebas, acción y beneficios” de Dale Carnegie Training®, continúe exponiendo los beneficios que puede obtener la audiencia al llevar a cabo la acción propuesta. Tenga en cuenta sus intereses, necesidades y preferencias. Complemente la exposición de los beneficios con pruebas, i.e., estadísticas, demostraciones, testimonios, casos, analogías y exposiciones que le permitirán aumentar su credibilidad.
  • Para finalizar, vuelva a mencionar las acciones y los beneficios. Hable con convicción y confianza, y podrá transmitir con éxito sus ideas.
  • Manufactura esbelta-2-

    1. 1. MANUFACTURA ESBELTA Una manera simple de mejorar nuestras operaciones a base de los conceptos lógicos del Sistema de Producción Toyota. Sistema de Producción Toyota 1
    2. 2. Antecedentes Lo que hay que tener en mente: No hay proceso perfecto. Flexibilidad clave del éxito. El éxito es progresivo. Sistema de Producción Toyota 2
    3. 3. Antecedentes Origen: Nació en Japón inspirada en los principios del Dr. William Edwards Deming. Shigeo Shingo Taiichi Ohno Eiyi Toyoda Massaki Imai “Sistema de Producción Toyota” Sistema de Producción Toyota 3
    4. 4. Antecedentes Origen: La industria automotriz estadounidense tuvo que adoptar este sistema a fin de mantenerse competitiva, de ahí el cambiarle el nombre a “Lean Manufacturing.”  Hoy, 100% de estas plantas operan bajo alguna forma de este sistema, es la única alternativa inteligente para permanecer dentro de la actividad.  Sistema de Producción Toyota 4
    5. 5. Antecedentes Bases: Aceptación de cambios. Eliminación planeada de todo tipo de desperdicio. Respeto por el trabajador. Mejora consistente de productividad y calidad. Sistema de Producción Toyota 5
    6. 6. Manufactura Esbelta ¿Qué es? Conjunto de herramientas para eliminar operaciones que no agreguen valor al producto, servicio y/o a los procesos. Aumentando el valor de cada actividad realizada y, eliminando lo que no se requiere. Reduce desperdicios y mejora las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. Sistema de Producción Toyota 6
    7. 7. Manufactura Esbelta ¿Por qué adoptarla?       Consideran los expertos que en sólo 10 años las empresas que no la incorporen no les será posible subsistir. La globalización ha causado una mayor competitividad en todas las actividades. La industria reduce constantemente márgenes de utilidad para poder permanecer en el mercado. Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la economía de la organización. Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos. El recurso humano es el más escencial de todos... Sistema de Producción Toyota 7
    8. 8. Manufactura Esbelta Objetivos  Elimina  Procesos que no agregan valor  Crea  Sistemas de producción más robustos  Mejora  Lay-out para aumentar la flexibilidad  Reduce  Inventario y espacios  Cadena de desperdicios Sistema de Producción Toyota 8
    9. 9. Objetivos Desperdicios  Sobreproducción  Esperas  Exceso de inventario  Transporte  Defectos  Exceso de movimiento  Procesos que no agregan valor  Creatividad no utilizada Sistema de Producción Toyota 9
    10. 10. Pensamiento esbelto. Filosofía de vida (medio no fin).  Buen régimen de relaciones humanas.  Anulación de mandos, reemplazo por liderazgo.  La opinión de todos cuenta.  Líder (pone el ejemplo).  Sistema de Producción Toyota 10
    11. 11. 5 principios del pensamiento esbelto. Valor desde el punto de vista del cliente.  Identifica tu corriente de valor.  Crea flujo.  Produzca el “jale” del cliente.  Persiga la perfección.  Sistema de Producción Toyota 11
    12. 12. Herramientas  5’S  JIT  KAMBAN  TPM  HEIJUNKA  CERO CONTROL DE CALIDAD  JIDOHKA  POKA-YOKE  ANDON  SMED  KAIZEN Sistema de Producción Toyota 12
    13. 13. 5’S Herramientas Mayor calidad de vida al trabajo  Seiri (clasificar)  Seiton (ordenar)  Seiso (limpiar)  Seiketsu (estandarizar)  Shitsuke (disciplina) Sistema de Producción Toyota 13
    14. 14. JIT Herramientas Producir en el momento que es requerido. Reducción de desperdicios (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implica sub-utilización del sistema. 1.Sistema 2.Células de Jalar (Flujo Nivelado). de Manufactura. 3.KAMBAN. 4.Control Visual. Sistema de Producción Toyota 14
    15. 15. JIT Los 7 pilares del Just In Time. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Igualar la oferta y la demanda. El peor enemigo: el desperdicio. El proceso debe ser continuo no por lotes. Mejora continua. Primero el ser humano. Sobreproducción= Ineficiencia. No vender el futuro. Sistema de Producción Toyota 15
    16. 16. JIT Sistema de Jalar Cada operación estira el material que necesita de la operación anterior.  Su meta es mover el material entre operaciones de uno por uno.  Comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva.  Sistema de Producción Toyota 16
    17. 17. JIT Células de manufactura. Arreglo de lay-out.  Equipo de trabajo de entrenamiento cruzado.  La comunicación entre los miembros del equipo es más facil.  Previene errores.  Es más facil balancear la operación.  Sistema de Producción Toyota 17
    18. 18. JIT Mejorar la comunicación Células de manufactura. Antes Después Sistema de Producción Toyota 18
    19. 19. JIT KANBAN Etiquetas de instruccíón.  Controla procesos y los mejora.  Previene trabajos innecesarios.  Evita especulaciones.  Elimina sobreproducción.  Auxiliar del HANDLING. Sistema de Producción Toyota 19
    20. 20. JIT Control Visual. Creación de estándares en el lugar de trabajo, que dejen obvios si algo se encuentra desarreglado.  Gráficos.  Físicos.  Numéricos.  Colores.  Fáciles de ver.  Sistema de Producción Toyota 20
    21. 21. TPM Herramientas Mantenimiento Productivo Total.  Maximiza la eficiencia del sistema productivo.  Previene:  perdidas, accidentes, defectos, fallos.  Aplicable a todos los sectores. Sistema de Producción Toyota 21
    22. 22. TPM 9 pilares. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Mejoras enfocadas (kaizen). Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen). Mantenimiento productivo o planifiocado. Educación y formación. Mantenimiento temprano. Mantenimiento de calidad. Mantenimiento en areas administrativas. Gestión de seguridad, salud y medio ambiente. Especialidades (Monotsokuri). Sistema de Producción Toyota 22
    23. 23. TPM 12 pasos 1) 2) 3) 4) 5) 6) Compromiso Educación Modelo de mantenimiento Fijar políticas Diseñar el plan maestro Lanzamiento introductorio Mejoramiento de efectividad. 8) Establecimiento del programa. 9) Preparación de un calendario. 10) Dirigir el entrenamiento. 11) Desarrollo de un programa inicial. 12) Implementar completamente. 7) Sistema de Producción Toyota 23
    24. 24. HEIJUNKA Herramientas Producción nivelada.  Crea y construye una secuencia de producción, determinada por el promedio de la demanda de los productos,por parte de los clientes. Sistema de Producción Toyota 24
    25. 25. Herramientas Cero Control de Calidad Calidad de origen no inspección.  La calidad no solo se aplica al producto terminado, sino tambien a cada condición, operación o acción.  Sistema de Producción Toyota 25
    26. 26. Cero Control de Calidad JIDOHKA  Autonomatización. Transferencia de inteligencia del hombre a la máquina.  Diseño de una máquina para detenerse automáticamente siempre que se produzca una parte defectuosa.  Verificación de calidad integrada al proceso.  Implica Cero Control de Calidad.  Sistema de Producción Toyota 26
    27. 27. Cero Control de Calidad POKA YOKE A prueba de errores.  Impide que los errores de un operador se conviertan en defectos.  Mecanismo para prevenir los errores, o los hace que sean muy obvios, para ser corregidos a tiempo. Sistema de Producción Toyota 27
    28. 28. ANDON Herramientas Alarma.  Indica el estado del proceso de la producción.  Rojo: máquina descompuesta.  Azul : pieza defectuosa.  Blanco: fin de lote de producción.  Amarillo: equipo en espera.  Verde: falta de material.  Sin luz: sistema operando normalmente. Sistema de Producción Toyota 28
    29. 29. Herramientas SMED (ejemplo) Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar de 7 a 15 min.  ¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4 ruedas les toma a veces menos de 10 seg?  Ya estaban preparados.  Tienen herramientas más efectivas.  Entrenamiento continuo.  Experiencia acumulativa.  la diferencia: están en una feroz competencia donde cada segundo cuenta, y lo mismo es en la industria de hoy.  Sistema de Producción Toyota 29
    30. 30. SMED Herramientas Speed Minute Exchange of Dies.  Preparación de las máquinas.  Identificación de los procesos de preparación de una máquina.  Clasificar procesos en internos y externos.  Si es posible convertir internas a externas.  Eliminar ajustes ( bien y a la primera).  Optimización.  Sistema de Producción Toyota 30
    31. 31. KAIZEN Herramientas  Principal motor de la Manufactura Esbelta.  Régimen de buenas relaciones humanas.  Filosofía que se refleja no solo en el trabajo, sino en nuestra vida personal. Sistema de Producción Toyota 31
    32. 32. KAIZEN Herramientas Interacción de las entidades dentro de una planta o corporación.  Pirámide invertida.  Sistema de Producción Toyota 32
    33. 33. KAIZEN Herramientas  Armonía y trabajo de equipo enfocados hacia la solución de un problema o la optimización de un proceso.  Método ideal para la implematación de toda nueva disciplina.  Escuchar antes de ser escuchado. Sistema de Producción Toyota 33
    34. 34. KAIZEN Herramientas Pasos KAIZEN para implantar mejoras. Seleccionar el problema. Seleccionar el equipo de trabajo. Análisis general del problema. Diagnóstico del problema. Formular plan de acción. Implantar mejoras. Evaluar resultados. Sistema de Producción Toyota 34
    35. 35. KAIZEN Eventos Kaizen Juntas de Equipos de trabajo para resolver problemas implementando mejoras. Se basa en el trabajo en equipo, y la utilización de las habilidades del personal involucrado. Sistema de Producción Toyota 35
    36. 36. KAIZEN Eventos Kaizen Participan entre 8 y 20 de las personas más valiosas de una empresa.  Equipo ( gerentes, trabajadores, técnicos, supervisores, de diversas areas).  Se enfocan en un area u operación de la planta en particular en la que se desean lograr mejoras.  Mejoras, mejoras y más mejoras...  Sistema de Producción Toyota 36
    37. 37. KAIZEN Sistema de Producción Toyota Herramientas 37
    38. 38. Empresa  Entender  Satisfacer y  Exceder las  Necesidades del cliente Sistema de Producción Toyota 38
    39. 39. ¿Qué es?  Manufactura Esbelta La ventaja competitiva de una empresa en un mercado global es la capacidad de respuesta a los clientes: - con el producto o sevicio que requieren. - en el momento que lo necesitan. - la cantidad que necesitan. - como lo requieran. - y. - donde lo necesiten. Sistema de Producción Toyota 39
    40. 40. Beneficios Reducción de costos de producción.  Reducción de inventarios.  Menos mano de obra.  Reducción de lead time.  Mejor calidad.  Mayor eficiencia de equipo.  Disminución de desperdicios.  Mayor seguridad.  Sistema de Producción Toyota 40
    41. 41. Producción Tradicional vs. Lean Largos tiempos de entrega "lead times" y largos tiempos de ciclo. •Vueltas de inventario bajos y altos costos de inventario. •El enfoque departamental es en la auto-optimización. “Lead Vueltas de inventario muy alto, costos de inventario bajos. Enfoque en crear material y flujo de información.   La dirección espera que el Sistema corra por si solo (sin parar). time” rápido.  Énfasis en eliminar desperdicios en todo el proceso. Esfuerzo de equipo (la dirección promueve y es responsable del crecimiento del Sistema). Sistema de Producción Toyota 41
    42. 42. Producción Tradicional vs. Lean •Lay-out de proceso. Lotes de producción grandes.  Programa de empujar. Layout de PRODUCTO Tamaño de lote de una pieza  Producción “pull” o de jalón del Cliente Sistema de Producción Toyota 42
    43. 43. Producción Tradicional vs. Lean Programación •Tamaños continua Kamban Tamaño de lotes pequeños de Lote grandes Módulos Flexibles y  Cambios de modelo Celdas de Manufactura Poco frecuente y largos  Cambios de SET UP frecuentes  Sistema de Producción Toyota 43
    44. 44. Producción Tradicional vs. Lean Alta Automatización Capacidad en exceso Desperdicios Correr ocultos pequeños y flexibles •Programas de producción nivelada Los y Reparar Áreas de Reparación grandes  Procesos Cuellos de botellas Se  desperdicios son visibles enfoca en el TPM Flujo nivelado Sistema de Producción Toyota 44
    45. 45. Innovación vs. Kaizen        Creatividad adaptabilidad Individualismo trabajo en equipo al especialista al sistema a la tecnología a las personas Inf. Cerrada Inf. Abierta Nueva tecnología Tecnología existente  Retroalimentación limitada amplia Sistema de Producción Toyota 45
    46. 46. Conclusión Hay que recordar que la Manufactura Esbelta no es un estilo de administración, es un enfoque empresarial, una oportunidad real de mejora.  Es una tarea que no tiene ni debe tener fin, es la administración del cambio, no el cambio de la administración.   La peor decisión es no tomar ninguna. Sistema de Producción Toyota 46
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