1. HACCP
1

2. ESQUEMA PRESENTACIÓN
 PRINCIPIOS
 FASES DE ESTUDIO HACCP
 PROTOCOLO DE EVALUACIÓN DE
PLANES HACCP Y PRERREQUISITOS
 FALLOS EN EL AUTOCONTROL
 SUPERVISIÓN. ETAPAS
 SECTORES PRIORIZADOS
2

3.  PRINCIPIOS DEL SISTEMA
HACCP
3

4. PRINCIPIO 1
 IDENTIFICACIÓN Y
ENUMERACIÓN DE LOS RIESGOS
O PELIGROS POTENCIALES
OBSERVADOS EN CADA FASE O
ETAPA, Y EVALUACIÓN DE SU
GRAVEDAD Y PROBABILIDAD DE
QUE PUEDAN OCURRIR, ASÍ
COMO DE LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS PARA
CONTROLARLOS.
4

5. PRINCIPIO 2
 IDENTIFICACIÓN DE LOS
PUNTOS CRÍTICOS (PCCs)
5

6. PRINCIPIO 3
• ESPECIFICACIÓN O
ESTABLECIMIENTO DE LOS
CRITERIOS O VALORES DE
REFERENCIA PARA CADA PPC
6

7. PRINCIPIO 4
 ESTABLECIMIENTO DE UN
PROCEDIMIENTO O MÉTODO DE
MONITORIZACIÓN,VIGILANCIA
O COMPROBACIÓN PARA CADA
PCC
7

8. PRINCIPIO 5
 INTRODUCCIÓN DE LAS
MEDIDAS CORRECTORAS EN
CASO DE DESVIACIÓN
8

9. PRINCIPIO 6
 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA
9

10. PRINCIPIO 7
 REGISTRO Y ARCHIVO DE
DATOS
10

11. FASES DEL ESTUDIO HACCP
 1- DEFINIR LOS TÉRMINOS DE
REFERENCIA
 2- FORMAR EL EQUIPO DE TRABAJO
HACCP.
 3- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.
 4- IDENTIFICAR EL USO ESPERADO
DEL PRODUCTO.
 5- ELABORAR EL DIAGRAMA DE
FLUJO DEL PROCESO DE
FABRICACIÓN.
11

12. CONTINUACIÓN
 6- VERIFICAR “IN SITU” EL
DIAGRAMA DE FLUJO.
 7- ENUMERAR TODOS LOS PELIGROS
IDENTIFICADOS EN CADA FASE O
ETAPA Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
PARA CONTROLARLOS.
 8- APLICAR EL ARBOL DE DECISIÓN
A CADA FASE O ETAPA E IDENTIFICAR
LOS PCC.
 9- ESTABLECER LOS LÍMITES
CRÍTICOS PARA CADA PCC.
12

13. CONTINUACIÓN
 10- ESTABLECER EL SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC.
 11- ESTABLECER LAS ACCIONES
CORRECTORAS.
 12- ESTABLECER EL SISTEMA DE
DOCUMENTACIÓN : REGISTRO Y
ARCHIVO.
 13- VERIFICAR EL SISTEMA.
 14.- REVISAR EL SISTEMA.
13

14.  ARBOL DE DECISIONES
14

15.  PROTOCOLO DE
EVALUACIÓN DE PLANES
HACCP Y PREREQUISITOS.
15

16. 1-INFORMACIÓN GENERAL
• ¿QUIÉN O QUIENES HAN ELABORADO
EL DOCUMENTO?
• ¿ESTÁ FIRMADO POR EL RESPONSABLE
DEL ESTABLECIMIENTO?
• PLANOS DE LA EMPRESA
16

17. 2- DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS
 COMPOSICIÓN
 INGREDIENTES AUTORIZADOS.
 CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD
DEL PRODUCTO FINAL.
 TRATAMIENTO.
 PRESENTACIÓN Y TIPO DE
ENVASADO.
17

18. 3-USO ESPERADO DEL PRODUCTO
Y POBLACIÓN DE DESTINO
• ¿SE DESCRIBE EL USO ESPERADO
DE LOS PRODUCTOS?
• ¿SE IDENTIFICA LA POBLACIÓN DE
DESTINO?
18

19. 4- DIAGRAMAS DE FLUJO-
PROCESOS DE ELABORACIÓN
• ¿EXISTEN DIAGRAMAS PARA TODOS
LOS PRODUCTOS?
• ¿CONTEMPLA LA SECUENCIA DE
TDAS LAS FASES DEL PROCESO?
• ¿SE CONTEMPLA HISTORIA DE
TIEMPOS/TEMPERATURAS?
• ¿SE DESCRIBE LA TECNOLOGIA DE
ELABORACIÓN?
19

20. Recepción Recepción Recepción Recepción
ovoproductos sal patatas aceite
Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento
Pelado / lavado
mecánico
Picado manual
Fritura
Mezcla y batido manual
Cuajado de la tortilla
Envasado al vacío (manual)
Enfriamiento rápido (4ºC en una hora)
Distribución y venta
venta
20

21. 5- ANÁLISIS DE PELIGROS
• ¿CONTEMPLA LOS TRES TIPOS DE
PELIGROS?
• ¿SE HAN CONSIDERADO LOS
PELIGROS RELACIONADOS CON LOS
EQUIPOS Y TECNOLOGÍA
UTILIZADOS?
21

22. • ¿SE HAN REALIZADO UN ANÁLISIS
DE PELIGROS PARA LA
DETERMINACIÓN DEL RIESGO?
• ¿SE INCLUYEN TODOS LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
22

23. 6- MEDIDAS PREVENTIVAS
• ¿HAY MEDIDAS PREVENTIVAS RARA
CADA PELIGRO?
• ¿ESTÁN DESCRITAS
SUCIENTEMENTE LAS
INSTRUCCIONES PAR APLICARLAS?
23

24. 7- PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
• ¿SE JUSTIFICA LA DETERMINACIÓN
DE LOS PCC?
• ¿SE HAN CONSIDERADO TODOS LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
• ¿LOS PCC DETERMINADOS SON
CORRECTOS?
24

25. 8- LÍMITES CRÍTICOS
• ¿EXISTE LÍMITE CRÍTICO PARA
CADA PELIGRO DE CADA PCC?
• ¿SE JUSTIFICAN LOS LÍMITES
CRÍTICOS ESTABLECIDOS?
• ¿SON ADECUADOS?
25

26. 9- VIGILANCIA
 ¿INDICA QUIÉN LA REALIZA?
 ¿INDICA CÓMO SE REALIZA?
26

27. VIGILANCIA- II
 ¿INDICA LA FRECUENCIA DE
REALIZACIÓN?
 ¿LA FRECUENCIA Y MÉTODO
PERMITEN MNATENER LOS PCC
BAJO CONTROL?
27

28. 10- ACCIONES CORRECTORAS
• ¿SE INDICA RESPONSABLE DE
SU APLICACIÓN?
• ¿EXISTE UNA MEDIDA
CORRECTORA PARA CADA
DESVIACIÓN QUE PUDIERA
DARSE EN CADA UNO DE LOS
LÍMITES CRÍTICOS?
28

29. ACCIONES CORRECTORAS-II
 ¿SON ADECUADAS LAS MEDIDAS
CORRECTORAS PARA VOLVER A
SITUAR EL PCC BAJO CONTROL?
 ¿SON ADECUADAS LAS MEDIDAS
CORRECTORAS A TOMAR CON EL
PRODUCTO DURANTE LA
PÉRDIDA DE CONTROL?
29

30. 11- VERIFICACIÓN
• ¿ESTÁN DESCRITAS ACTIVIDADES
DE VERIFICACIÓN?
• ¿SE INDICA LA FRECUENCIA DE
CADA ACTIVIDAD DESCRITA?
• ¿SE INDICA QUIÉN LLEVARÁ A
CABO LAS DISTINTAS
ACTIVIDADES?
• ¿SE ACLARA LA UTILIDAD DE LAS
DISTINTAS ACTIVIDADES?
30

31. 12- REGISTROS (I)
• ¿EXISTEN REGISTROS DE LAS
VIGILANCIAS?
• ¿SON ADECUADOS LOS
REGISTROS DE VIGILANCIA?
• ¿EXISTEN REGISTROS DE LAS
ACCIONES CORRECTORAS?
31

32. REGISTROS- II
• ¿LOS REGISTROS DE LAS ACCIONES
CORRECTORAS CONTIENEN TODA
LA INFORMACIÓN NECESARIA?
• ¿ESTÁ PREVISTO UN SISTEMA DE
REGISTRO DE LAS ACTIVIDADES DE
VERIFICACIÓN?
32

33.  DOCUMENTOS ANEXOS
(PREREQUISITOS)
33

34. 13- TRAZABILIDAD
• ¿SE DESCRIBE CLARAMENTE LA
IDENTIFICACIÓN DE LOTES?
• ¿SE GARANTIZA LA TRAZABILIDAD
DEL PRODUCTO HACIA ATRÁS?
• ¿SE GARANTIZA LA TRAZABILIDAD
DEL PRODUCTO HACIA DELANTE?
34

35. 14- PROGRAMA DE FORMACIÓN DE
TRABAJADORES
• ¿PRESENTA PLAN DE FORMACIÓN
CONTINUADA DE LOS MANIPULADORES?
• ¿EL CONTENIDO DEL PROGRAMA DE
FORMACIÓN SE AJUSTA A LO DESCRITO
EN EL ANEXO IV DEL D.10/2001?
• ¿SE INDICA QUIÉN ES EL RESPONSABLE
DEL DISEÑO Y EJECUCIÓN DEL
PROGRAMA DE
35

36. FORMACIÓN Y TIENEN TITULACIÓN
Y/O EXPERIENCIA ADECUADA?
• ¿ESTÁN DESCRITAS LAS
ACTIVIDADES A REALIZAR?
• ¿TIENEN PREVISTA LA
JUSTIFICACIÓN DOCUMENTAL DE
LAS ACTIVIDADES FORMATIVAS?
36

37. 15- PLAN DE MANTENIMIENTO
 ¿SE DESCRIBEN LAS ACTIVIDADES A
REALIZAR?
 ¿SE INDICA RESPONSABLES DE LA
EJECUCIÓN?
 ¿ESTÁ PREVISTO UN REGISTRO DE
ACTIVIDADES?
 ¿SE CONSIDERA ADECUADO EL PLAN
DE MANTENIMIENTO?
37

38. 16- PLAN DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN (I)
 ¿EXISTEN PERSONAS
RESPONSABLES?
 ¿CONSIDERÁN TODAS LAS
DEPENDENCIAS?
 CONSIDERÁN TODAS LAS MÁQUINAS
Y ÚTILES A LIMPIAR Y DESINFECTAR?
 ¿INDICA EL MÉTODO Y LA
PERIODICIDAD DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN?
38

39. PLAN DE L. y D.(II)
 ¿LOS PRODUCTOS UTILIZADOS
SON APTOS PARA EL USO AL QUE
SE DESTINAN?
 ¿DESCRIBE ALGÚN MÉTODO
PARA COMPROBAR LA EFICACIA
DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA?
 ¿ESTÁ PREVISTO UN REGISTRO
DE INCIDENCIAS Y ACTIVIDADES
REALIZADAS?
39

40. 17 -PROGRAMA DE DESINSECTACIÓN Y
DESRATIZACIÓN (I)
 ¿ES CORRECTO EL DISEÑO DEL
PROGRAMA DE D.D.?
 ¿PRESENTAN LA RESOLUCIÓN DE
INSCRIPCIÓN EN EL REGISTRO
DE PLAGUICIDAS DE LOS
PRODUCTOS SUSCEPTIBLES DE
UTILIZACIÓN?
40

41. 18- ABASTECIMIENTO DE AGUA
(I)
 ¿SE DESCRIBE CLARAMENTE EL TIPO
DE SUMINISTRO?
 ¿SON ADECUADOS LOS PLANOS DE
DISTRIBUCIÓN?
 ¿EN SU CASO, ES CORRECTO EL
PROGRAMA DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN DE POZOS Y/O
DEPÓSITOS INTERMEDIOS?
42

42. ABASTECIMIENTO DE AGUA (II)
 ¿DESCRIBE ALGÚN MÉTODO
PARA COMPROBAR LA
IDONEIDAD DEL SISTEMA DE
ABASTECIMIENTO?
 ¿ESTÁ PREVISTO UN SISTEMA DE
RECOGIDA DE DATOS DE
RESULTADOS, INCIDENCIAS Y
MEDIDAS CORRECTORAS A
ADOPTAR?
43

43. 19-MANUAL DE BUENAS
PRÁCTICAS DE MANIPULACIÓN
 ¿DESCRIBE CLARAMENTE
MANIPULACIONES Y
PROCEDIMIENTOS?
 ¿DESCRIBE ALGÚN MÉTODO PARA
COMPROBAR SU EFICACIA?
 ¿EXISTE UN REGISTRO DE
ACTIVIDADES REALIZADAS?
44

44. ¿DONDE DETECTAMOS LOS
PRINCIPALES FALLOS EN LOS PLANES
DE AUTOCONTROL DE LAS
INDUSTRIAS?
 1- EN LA DEFINICIÓN DE
PRODUCTOS O PROCESOS
 2- EN LA REALIZACIÓN DE
DIAGRAMAS DE FLUJO
 3- EN EL ANÁLISIS DE PELIGROS
Y MEDIDAS PREVENTIVAS
45

45.  4- EN LA DEFINICIÓN DE PCCs
 5- EN LOS LÍMITES CRÍTICOS Y
VIGILANCIA
 6- EN LOS DOCUMENTOS ANEXOS
 7- EN LA COHERENCIA DE
CONJUNTO DEL SISTEMA
46

46. FALLOS EN LA DEFINICIÓN DE
PRODUCTOS Y PROCESOS.
FALLOS EN DIAGRAMAS DE FLUJO
 1- Excesiva simplicidad.
 2- Falta de definición de algunos
productos.
 3- ¿Uso esperado?
¿Conservación? ¿Caducidad?
¿Composición? ¿Tipo y formato
de envasado?
47

47.  4- Fijación de PCCs en el
diagrama de flujo.
 5- ¿Tiempos de espera?
¿Temperatura?
¿Diferencias entre productos
parecidos?
¿cruces de circuitos?
6-Copiar de bibliografía o guía
48

48. FALLOS EN ANÁLISIS DE PELIGROS Y
MEDIDAS PREVENTIVAS
 1- Sólo peligros microbiológicos
 2- Falta de correlación entre los
peligros indicados y las medidas
preventivas propuestas
 3- Uso de controles como
medidas preventivas.
 4- Indefiniciones o
generalizaciones
49

49. FALLOS EN LA DETERMINACIÓN
DE PCCs
 1- No uso de metodología (árbol
de decisiones)
 2- Determinación de los PCCs por
etapas, no por peligros.
 3- Exceso de PCCs
50

50. FALLOS EN LOS LÍMITES CRÍTICOS
Y SISTEMA DE VIGILANCIA
 1- Límites críticos microbiológicos.
 2- Falta de correlación entre los
límites críticos y las medidas de
vigilancia de los mismos.
 3- No definición de quién, cómo y
cuándo.
 4- Indefiniciones o generalizaciones
51

51. FALLOS EN LOS DOCUMENTOS
ANEXOS
 1- Ausencia de éstos documentos.
 2- Indefiniciones o generalizaciones.
 3- No figuran Buenas prácticas ( de
fabricación, de limpieza, de
mantenimiento…) específicas para
evitar los peligros indicados.
52

52. FALLOS EN LA COHERENCIA DEL
CONJUNTO DEL SISTEMA
 1- Elaboración intuitiva, no
metodológica.
 2- Falta de correlación entre los
peligros y las medidas
preventivas para los mismos.
 3- Falta de correlación entre los
límites críticos y las medidas de
vigilancia de los mismos.
53

53.  4- Falta de correlación entre
vigilancia y lo que aparece en las
fichas de control.
 5- Indefiniciones o
generalizaciones.
54

54.  Evaluación documentación
autocontrol
55

55. SUPERVISIÓN, ETAPAS
 1- PREPARACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN
 2- REALIZACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN.
 3- ELABORACIÓN Y
PRESENTACIÓN DEL INFORME DE
SUPERVISIÓN
 4- SEGUIMIENTO Y CONTROL DE
ACCIONES CORRECTORAS
56

56. 1- PREPARACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN
 1- PROGRAMACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN
 I-Objetivos de la supervisión.
 II- Alcance de la supervisión.(en
función de dimensiones y complejidad
del establecimiento; tipo y número de
productos y procesos; tiempo
disponible para realizar la
supervisión.
. Todo el sistema Haccp y
prerrequisitos.
. Parte de ellos
57

57.  III- Frecuencia de la supervisión.(en
función de grado o nivel de
adecuación del sistema Haccp,
cambios en el sistema por
modificaciones en procesos,
productos o su gestión;
proporcionalidad al riesgo sanitario)
 IV- Designación de los inspectores de
salud pública
58

58.  V- Comunicación de la supervisión al
establecimiento alimentario y
solicitud de información previa.
. Fecha de comienzo de la
supervisión
. Objetivos y alcance de la
supervisión
. Requerimiento de
documentación.
. Necesidad de persona con
responsabilidad que represente al
establecimiento.
59

59.  2- REVISIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN
. Plan haccp y prerrequisitos
. Revisión del expediente del
establecimiento alimentario y
resultado de las inspecciones
sanitarias previas.
60

60. 2- REALIZACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN
 1º REUNIÓN INICIAL
 2º DESARROLLO DE LA SUPERVISIÓN
* Búsqueda de información y evidencias.
- Supervisión documental
- Supervisión en planta
* Análisis de la información.
- Identificación de incumplimientos
 3º REUNIÓN FINAL
Objetivo: asegurar el entendimiento y
aceptación de los resultados.
61

61. SUPERVISIÓN DE LA IMPLANTACIÓN
 SUPERVISIÓN DOCUMENTAL
 SUPERVISION EN PLANTA
62

62. SUPERVISIÓN DOCUMENTAL
 1- Mantenimiento actualizado de la
documentación.
 2- Registros de medidas de vigilancia
y medidas correctoras.(existen,realistas,se
archivan ordenadamente, se cumplimentan correctamente
y con la frecuencia establecida)
 3- Cumplimentación de registros.
. Acción correctora tomada
. Persona responsable de adoptar la
medida y que tomó la decisión.
. El momento y fecha de actuación
63

63. . Cantidad de productos
afectados.
. La disposición y/o destino del
producto
. Identificación de la causa que
originó la desviación
. Las medidas adoptadas para
evitar que se repita la desviación
. Firma del responsable
64

64.  4- Adecuación de la medida
correctora.
. La desviación corregida según
el procedimiento descrito
. El destino del producto es el
apropiado
65

65.  5- Registros de las actividades
del programa de formación
. Fecha de la sesión
. Nombre de los asistentes
. Duración
. Temás tratados
66

66.  6- Registros del plan de
mantenimiento.
 7- Registros del programa de limpieza
y desinfección.
. La frecuencia
. Las posibles incidencias
. Las medidas correctoras
adoptadas
67

67. 8- Registros del programa de
desinsectación y desratización.
 9- Registros del control de
abastecimiento de agua.
. Número de muestras a tomar
. Periodicidad
. Puntos de muestreo (rotación)
. Resultados de los controles
68

68. SISTEMA DE GESTIÓN DOCUMENTAL
 10- Materias primas.(amparada por
documentacion de origen)
 11- Expedición de productos.
(distribución)(se comprobara que el industrial mantiene
la documentación y se permita conocer la distribución de los
productos)
 12- Trazabilidad
 13- Registros de verificación.(que la
verificación se ha realizado según los procedimientos y
frecuencias previstas en el plan haccp)
69

69.  14- Etiquetas y sellos.(normativa
vigente)
 15- Documentación adicional.
(homologación de proveedores,
gestión de residuos, planes de
rotación y estiba en almacenes y
cámaras, buenas prácticas de
higiene)
70

70. SUPERVISIÓN EN PLANTA
 16- Revisión de flujos.(se comprobara que
coincide con lo especificado en el documento)
17- Productos elaborados.(seran los
contemplados en el documento)
 18- Fases y procesos. (se comprobara que
se ajuste a lo descrito en el diagrama de flujo expuesto en
el plan haccp)
19- Medidas preventivas.(se comprobara
que se aplican las medidas preventivas indicadas en el plan
haccp aportado para cada peligro de esa fase o proceso)
71

71. MEDIDAS DE VIGILANCIA (I)
 20- Equipos de medida.
 21- Manejo de equipos y
cumplimentación de registros.
 22- Medidas correctoras.
 23- Cumplimiento del programa
de formación.(se verificaran incumplimientos del
programa de formacion, observando las prácticas de
higiene y manipulación)
72

72. MEDIDAS DE VIGILANCIA (II)
 24- Cumplimiento del plan de
mantenimiento.(se comprobara la correcta
conservacion de las instalaciones,maquinaria y utillaje)
 25- Cumplimiento del plan de L. y D.(se
comprobará que la limpieza de las instalaciones,maquinaria
y utillaje es la correcta)
 26- Cumplimiento del plan de D. y D.
(se verificará que los productos utilizados son los que se
especifican en el documento de autocontrol)
73

73. 3- ELABORACIÓN Y
PRESENTACIÓN DEL INFORME DE
SUPERVISIÓN.
 1º REALIZACIÓN DEL INFORME
DE SUPERVISIÓN.
. Favorable (ausencia de
incumplimientos)
. Favorable condicionado
(presencia de incumplimientos sin
compromiso en la seguridad e
inocuidad de los alimentos)
74

74. . Desfavorable (presencia de uno o
más incumplimientos que
comprometen la seguridad e
inocuidad de los alimentos)
 2º PRESENTACIÓN DEL INFORME
DE SUPERVISIÓN.
75

75. 4- SEGUIMIENTO Y CONTROL
DE ACCIONES CORRECTORAS
 Subsanación de los
incumplimientos
 Comunicación de la empresa
supervisada de las medidas
correctoras establecidas y su
eficacia. (en incumplimientos no
significativos)
76

76. Acciones de control oficial
precisas hasta que se resuelvan
las deficiencias sanitarias
(incumplimientos peligros seguridad
alimentaria)
77

77. SECTORES PRIORIZADOS
 Carnes y derivados, aves y caza
 Pescados, crustáceos, moluscos y
derivados.
 Huevos y derivados.
 Leche y derivados.
 Helados industriales
 Catering y cocinas centrales.
78