OEE-Methode

2,692 views
2,532 views

Published on

- Overall Equipment Effectiveness methode;
- Het zichtbaar maken én elimineren van machine- en proces gerelateerde verliezen;
- Effectieve output van machines en/of procesinstallaties optimaliseren.

Published in: Business, Technology
0 Comments
3 Likes
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

No Downloads
Views
Total views
2,692
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
48
Actions
Shares
0
Downloads
0
Comments
0
Likes
3
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

OEE-Methode

  1. 1. OEE - methode maakt verborgen capaciteit zichtbaar Ele van den Akker [email_address]
  2. 2. Programma <ul><li>Inleiding </li></ul><ul><li>Herkomst OEE ? </li></ul><ul><li>Wat is OEE ? </li></ul><ul><li>Data verzamelen </li></ul><ul><li>Rolverdeling </li></ul><ul><li>Stappenplan </li></ul><ul><li>Kritische succesfactoren </li></ul>
  3. 3. Inleiding Waar je niet op let, zie je ook niet......
  4. 4. Herkomst OEE ? <ul><li>Industrie zocht midden vorige eeuw </li></ul><ul><li>een instrument om installaties </li></ul><ul><li>optimaal en echt betrouwbaar hun </li></ul><ul><li>werk te laten doen </li></ul><ul><li>Bij elke verbeterstrategie is het instrument nodig, dus ook: </li></ul><ul><ul><ul><li>TPM </li></ul></ul></ul><ul><ul><ul><li>LEAN/6-sigma </li></ul></ul></ul><ul><ul><ul><li>EFQM/INK/TQM </li></ul></ul></ul>
  5. 5. Toyota Productie Systeem (LEAN Manufacturing) Herkomst OEE ?
  6. 6. Herkomst OEE <ul><li>Total Productive Manufacturing </li></ul><ul><li>(TPM) een streven zonder: </li></ul><ul><ul><li>afkeur/kwaliteitsverlies </li></ul></ul><ul><ul><li>Storingen </li></ul></ul><ul><ul><li>Afwijkingen </li></ul></ul><ul><ul><li>Ongevallen </li></ul></ul><ul><ul><li>letsel en gezondheids- </li></ul></ul><ul><ul><li>problemen </li></ul></ul><ul><li>TPM pijlers: </li></ul><ul><ul><li>Minder ongeplande stilstand </li></ul></ul><ul><ul><li>Klein onderhoud door operators (reinigen=inspectie) </li></ul></ul><ul><ul><li>Preventief onderhoud </li></ul></ul><ul><ul><li>Predictief onderhoud </li></ul></ul><ul><ul><li>Maximaliseren van OEE </li></ul></ul>
  7. 7. Overall Equipment Effectiveness (Operational) <ul><li>Zichtbaar maken welke machine- en proces gerelateerde verliezen verminderd moeten worden </li></ul><ul><li>Uitgangspunt: totdat de ideale situatie is bereikt, zijn verliezen niet acceptabel </li></ul><ul><li>Focus op de performance (effectiviteit) van installaties* en gebruik OEE ook als dashboard op de werkvloer </li></ul><ul><ul><ul><li>Discrete machines en -lijnen </li></ul></ul></ul><ul><ul><ul><li>Procesinstallaties </li></ul></ul></ul>
  8. 8. OEE kent 3 soorten verlies Beschikbaarheidsverlies Prestatieverlies Kwaliteitsverlies Hoeveel tijd heeft de installatie werkelijk gedraaid ? Hoe snel heeft de installatie gedraaid ? t.o.v. de norm Hoeveel output was helemaal goed ? x x Ooh Eeh.. O.E.E. Heh..
  9. 9. Opgebouwd uit 6 grote verliezen (bekijk dit vanuit de installatie !!!) Stilstands- verliezen 1 Storingen (technisch) 2 Wachten op... (operationeel) 6 Opstart 5 Afkeur, herstel 4 Gereduceerde snelheden 3 Korte stops Snelheids- verliezen Kwaliteits- verliezen Beschikbaarheids- graad Prestatiegraad Kwaliteitsgraad Hoogte tijddrempel
  10. 10. OEE-Formule E Werkelijke output SNELHEIDS VERLIEZEN D Werkelijke output C Verwachte output B Werkelijke productietijd STILSTANDS VERLIEZEN A Potenti ële productietijd (Benutte tijd) F Goede producten KWALITEITS VERLIEZEN O.E.E = B / A x D / C x F / E Beschikbaarheids- graad Prestatie- graad Kwaliteits- graad Reeds afgetrokken: - niet beschikbare tijd (feestdagen) - onbenutte tijd (geen orders) - geplande stilstand (werkoverleg) waar horen pauzes thuis?
  11. 11. EE-Formule Veel geplande stilstand..... Prev./Period.Onderhoud Schoonmaken (Cip./Clip.) Geen orders Equipment Operating Ratio Equipment Efficiency Yield Overall Equipment Efficiency Products Quality Rate Performance Rate Shutdown Loss (Planned downtime) Idle time Occupancy Rate Setup Loss Changeover loss Start-Up loss Failure Loss Minor stops, idling and speed loss Process defect, Rework Loss Material Loss (Component Scrap) Equipment availability
  12. 12. OEE data verzamelen <ul><li>Handmatige dataregistratie </li></ul><ul><ul><li>Minstens 1 ‘vrije’ operator bij de installatie </li></ul></ul><ul><ul><li>2x data invoeren (op papier en in de OEE-software) </li></ul></ul><ul><li>Semi-automatische dataregistratie </li></ul><ul><ul><li>Status machines via remote I/O met sensoren geregis- en gepresenteerd </li></ul></ul><ul><ul><li>Reden(= waarneming) status verandering door operator m.b.v. PC of touchscreen ingevoerd, waarop de OEE-software is ge ïnstalleerd </li></ul></ul><ul><li>Vol-automatische dataregistratie </li></ul><ul><ul><li>Besturingssysteem installatie verzamelt alle OEE relevante data en worden ook direct opgenomen in de OEE-software </li></ul></ul>
  13. 13. Rolverdeling <ul><li>Productieteam </li></ul><ul><ul><li>Kwaliteits- , productie en technische problemen z é lf oplossen </li></ul></ul><ul><ul><li>Ziet, hoort en voelt dagelijks het beste hoe de installatie werkt </li></ul></ul><ul><ul><li>Dus ook de verliezen inzichtelijk maken en verbeteringen aandragen/doorvoeren </li></ul></ul><ul><li>Management </li></ul><ul><ul><li>Verbeterdoelen formuleren </li></ul></ul><ul><ul><li>OEE-methode (systeem) invoeren </li></ul></ul><ul><ul><li>Verliezen zichtbaar en bespreekbaar maken binnen de totale organisatie </li></ul></ul><ul><ul><li>Organiseren en faciliteren dat verliezen daadwerkelijk worden geëlimineerd </li></ul></ul>
  14. 14. Stappenplan (Teamleiding) <ul><li>Kies een (pilot)machine </li></ul><ul><li>Stel OEE-definities op </li></ul><ul><li>Train team(s) </li></ul><ul><li>Go-live met ingebruikname OEE-formulier of programma </li></ul><ul><li>Verzamel + verwerk OEE-data </li></ul><ul><li>Team(s) informeert management </li></ul><ul><li>Management faciliteert en communiceert in de organisatie </li></ul>
  15. 15. Kritische succesfactoren (als je echt ‘world class’ wilt bereiken) <ul><li>2 Fasen: Bewustwording & verbeteren (geduld) </li></ul><ul><li>Zorgvuldig samen definities en doelen opstellen </li></ul><ul><li>Automatiseer het verzamelen van data en leer op de werkvloer goed ‘waarnemen’ (root cause) </li></ul><ul><li>Hanteer consequent de rolverdeling </li></ul><ul><li>Investeer in opleiding, training en benchmarken </li></ul><ul><li>Geef meer bevoegdheden aan/op de werkvloer </li></ul><ul><li>Multi-disciplinaire wachtoverdracht + kaizen </li></ul><ul><li>Communiceer records en vier successen </li></ul>Ownership

×