Relatório sobre plaina
Upcoming SlideShare
Loading in...5
×
 

Relatório sobre plaina

on

  • 153 views

trabalho sobre plaina

trabalho sobre plaina

Statistics

Views

Total Views
153
Views on SlideShare
153
Embed Views
0

Actions

Likes
0
Downloads
3
Comments
0

0 Embeds 0

No embeds

Accessibility

Categories

Upload Details

Uploaded via as Microsoft Word

Usage Rights

© All Rights Reserved

Report content

Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel
  • Full Name Full Name Comment goes here.
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Processing…
Post Comment
Edit your comment

Relatório sobre plaina Relatório sobre plaina Document Transcript

  • 1 – INTRODUÇÃO O torno mecânico é uma máquina extremamente versátil utilizada na confecção ou acabamento em peças dos mais diversos tipos e formas. Estas são fixadas entre as pontas de eixos revolventes a fim de que possam ser trabalhadas pelo torneiro mecânico, profissional altamente especializado no manuseio deste tipo de equipamento de precisão. O torno pode executar o maior número de obras do que qualquer outro tipo de máquina ferramenta. É considerado fundamental na civilização moderna, pois dele derivaram todas as outras máquinas e ferramentas. • Caixa Norton: conhecida como engrenagem, é formada por eixos e engrenagens, que serve para transmitir o movimento do avanço do recambio para a ferramenta. • Recambio: responsável pela transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo para a caixa norton. • Barramento: é a parte que sustenta os elementos fixos e moveis, garantindo o alinhamento da maquina. • Carro Principal: é formado pela mesa, carro transversal, carro superior e porta-ferramenta. O avanço do carro pode ser manual ou automático. • Carro Transversal: é responsável pelo movimento automático (pela rosca sem-fim), ou pelo manual ( por um volante). • Carro Superior: é uma base giratória que permite tornear em ângulos. • Porta-ferramenta (torre): é o local onde são fixados os suportes de ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto. • Cabeçote Móvel: parte do torno onde se desloca sobre o barramento oposta ou cabeçote fixo, a contra ponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e determina o eixo de rotação da superfície torneada. • Torno Vertical: é usado para trabalhar com peças com um diâmetro elevado, como flanges, polias e rodas dentadas; • Torno Revolver: é um torno simples o qual é possível executar processos de usinagem com rapidez, em peças pequenas (Ex: buchas); • Torno Copiador: copia uma peça modelo, fazendo movimento com o porta-ferramenta, produzindo assim uma peça idêntica com as mesmas dimensões; • Torno de Placa: executa torneamento de peças de grande diâmetro; • Torno CNC: tem movimentação controlada por computador através de servomotores, sendo capaz de usinar formas complexas com facilidade. 4
  • 2 – Objetivo A aula prática sobre torno teve como principal objetivo a introdução dos estudantes aos processos de usinagem. Para isto foi fabricado um eixo cilíndrico de sete corpos, onde se destacou a utilização dos diferentes bits de usinagem, os cuidados necessários durante a fabricação e a ajustagem da ferramenta utilizada. 3 – Desenvolvimento 3.1 – Materiais Utilizados • Um eixo cilíndrico de Aço ABNT 1020. • Um Bits de Aço rápido para desbaste. • Um Bits de Aço para recartilhado. • Um Bits para furação. • Um torno mecânico. • Serra elétrica de Fita. • Lixas para metal n° 80 e n° 120. 3.2 – Metodologia Etapa 1 ( Escolha do Material, faceamento e furação): O material escolhido foi o aço ABNT 1020, por ser considerado um aço macio concluiu-se que seria o mais adequado para esta prática. 5
  • Os materiais que nos foram entregues já estavam serrados (cortados) em eixos cilíndricos com o comprimento de 220mm e diâmetro de 25mm. A peça foi colocada no torno e fizemos as ajustagens necessárias. Primeiramente fizemos o faceamento, retiramos 5mm de cada face do eixo, em seguida foi feita a furação nas duas faces, tudo isso foi feito com uma rotação de 250rpm. Etapa 2 ( Desbaste e divisão das 7 partes do material): Após a furação começamos a fazer o desbaste e ao mesmo tempo a marcação das setes seções da peça. No desbaste foi retirado 4mm do diâmetro. Em seguida confeccionamos os três vales com diâmetro de 15mm. A rotação escolhida também foi de 250rpm, para deixar os vales com o diâmetro desejado usamos um bits de aço rápido com a ponta esférica e para deixá-lo uniforme usamos um bits reto. 6 View slide
  • Etapa 3 ( Confecção da parte cônica) Para fazer a parte cônica tivemos que definir o ângulo de corte e para isso usamos a seguinte fórmula: α = arc tg[(D-d)/2L] onde, L= Comprimento da peça; D= Comprimento do maior diâmetro do cone; d= Comprimento do menor diâmetro do cone; Feito o cálculo o resulato foi 4,5°, ajustamos a angulação do carro menor e fizemos o desbaste a uma rotação de 250rpm. Etapa 4 ( Confecção da rosca métrica direita) Etapa 5 ( Confecção do recartilhado) Para fazer o recartilhado desbastamos 1mm a seção que seria recartilhada e depois utilizamos o porta recartilha, escolhemos o tipo de recartilhado e foi confeccionado a uma velocidade de 250rpm. Etapa 6 ( Acabamento) Por fim fizemos o acabamento, nessa etapa utilizamos duas lixas, uma de 80mm e outra de 120mm, a primeira foi usada para retirar o excesso de material e em seguida utilizamos a segunda para deixar a superfície espelhada. 3.3 – Resultados Ao término da produção, observamos que a peça ficou muito próxima do resultado esperado, algumas alterações foram feitas durante a fabricação, o 7 View slide
  • comprimento de três dos corpos ficou menor que os 45mm desejados, nos outros corpos os resultados são satisfatórios. 4 – Conclusão Ao fim da prática podemos concluir que o resultado foi satisfatório, a peça apresenta falhas mínimas decorrentes do processo de fabricação. Isto se deve a falta de experiência dos alunos e a precariedade de algumas ferramentas que impossibilitou uma precisão mínima desejada, contudo o objetivo foi alcançado. 8
  • comprimento de três dos corpos ficou menor que os 45mm desejados, nos outros corpos os resultados são satisfatórios. 4 – Conclusão Ao fim da prática podemos concluir que o resultado foi satisfatório, a peça apresenta falhas mínimas decorrentes do processo de fabricação. Isto se deve a falta de experiência dos alunos e a precariedade de algumas ferramentas que impossibilitou uma precisão mínima desejada, contudo o objetivo foi alcançado. 8