Agroindustria pomalca
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Agroindustria pomalca Agroindustria pomalca Document Transcript

  • “APLICACIÓN DE LA METOLOGIA INTEGRADORA DE PROCESOS EMPRESARIALES CON BALANCE SCOR-CARDS Y NTIC, E-MRP, PARA MEJORAR LA GESTIÓN DEL AREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA “AGROINDUSTRIAL POMALCA”DE LA CUIDAD DE CHICLAYO DEL DISTRITO DE POMALCA DEL AÑO 2010” INTEGRANTES: ALVAREZ TEJADA YACQUELINE COBA MENDOZA OMAR CUMPA DAVILA DIANA LLANOS VASQUEZ ALEXANDRA TABOADA RODRIGUEZ MONICA DOCENTE : DR.CARLOS CHAVEZ MONZON CURSO : SISTEMA DE INFORMACION GERENCIAL CHICLAYO SEPTIEMBRE 2010
  • CAPITULO I GENERALIDADES 1.1. TITULO DEL PROYECTO: APLICACIÓN DE LA METOLOGIA INTEGRADORA DE PROCESOS EMPRESARIALES CON BALANCE SCOR-CARDS Y NTIC, E-MRP, PARA MEJORAR LA GESTIÓN DEL AREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA “AGROINDUSTRIAL POMALCA”DE LA CUIDAD DE CHICLAYO DEL DISTRITO DE POMALCA 1.2. AUTORES : ALVAREZ TEJADA YACQUELINE -yaqueline_at@hotmail.com COBA MENDOZA OMAR - OM_COME@hotmail.com CUMPA DAVILA DIANA - divanessa_16@hotmail.com LLANOS VASQUEZ ALEXANDRA –alexita_37@hotmail.com TABOADA RODRIGUEZ MONICA- monicar_265@hotmail.com 1.3. ASESOR: DR. ING. CIP CARLOS CHAVEZ MONZON
  • 1.4. RESEÑA HISTORICA: El presente proyecto está orientado al funcionamiento y desempeño de la empresa agroindustrial POMALCA S.A.A analizando el reflotamiento de las actividades realizadas por la empresa como también medirla a través del desarrollo y actualización en cuanto a tecnología se refiere. Esta idea surge de un conjunto de alumnos de la escuela de administración, para nuestro progreso contamos con el apoyo de la Facultad de Ciencias Empresariales y de nuestro Docente DR.CARLOS CHAVEZ MONZON. Pomalca en 1902 se constituyó como Sociedad Agrícola Pomalca Ltda. Con una extensión de 6 608 hectáreas. El ingenio se modernizó durante la segunda década del siglo XX, como consecuencia del incremento de la demanda internacional del azúcar provocado por la Primera Guerra Mundial. La familia De La Piedra se hizo cargo de la Hacienda Pomalca bajo la razón social Viuda de la Piedra e Hijos, y en los siguientes cuarenta años fue adquiriendo sucesivamente las haciendas de Saltur y La Calera (1933); La Punta, Samán y Larán (1938); Sipán, La Concordia, El Palmo y Pampa Grande (1941); el fundo Mocce (1957) y los fundos La Ramada, San Juan, Santa Margarita, Santa Ana y Los Mangos (1961). El 3 de octubre de 1970, al amparo de la Ley de Reforma Agraria (N.° 17716), promulgada por el gobierno revolucionario del general Juan Velasco Alvarado, el Complejo Agroindustrial Pomalca fue adjudicado a sus trabajadores. Para ello se formó la Cooperativa de Producción Pomalca Ltda., que comprendió una extensión territorial de 15 819,39 hectáreas, el ingenio y las unidades de producción ganadera. La fábrica de alcohol quedó en propiedad de la Sociedad Pomalca Vda. De La Piedra e Hijos S.A. Del detalle anteriormente enunciado, podemos decir que los resultados de presente año han sido superiores en 254,493 bolsas de azúcar al año anterior, la
  • caña es la principal materia prima para el éxito de la empresa, por tal razón ante la carencia de la misma por campos abandónanos, se dio un bajo rendimiento en años anteriores. Sin embargo desde el 2005 se determino como una primera misión la recuperación del campo, es así que en el 2008 se han preparado 2,585.62 hectáreas de tierra para el cultivo de caña, habiéndose sembrado 1,917.53 hectáreas, las mismas que estarán siendo cosechadas a fines del año 2009, y se tendrá efecto en los resultados económicos. Durante al año 2008 se han registrado 5,759 hectáreas cosechadas, de las cuales 4,272 son de caña propia y 1, 487 son de sembradores, así mismo la molienda total de caña de fue de 713,041 toneladas de caña, correspondiéndole para caña propia 543,542 toneladas y 169, 499 toneladas para sembradores, en cuanto a la producción total del azúcar se obtuvo 1’443,895 bolsas de azúcar. En el periodo 2005-2010 se ha duplicado el número de hectáreas sembradas, los factores de éxito que han permitido esta situación son: La preparación de tierras y siembra extensiva de caña (sin parar) El manejo eficiente de los campos La inversión oportuna Con el siguiente trabajo damos a conocer las estrategias que utiliza la empresa POMALCA S.A.A en lo que respecta a producto, producción y a la vez brindar mejoras en el empleo de tecnología para la producción actual.
  • 1.5. ORGANIGRAMA
  • 1.6.VISION Y MISION MISIÓN Es una empresa agroindustrial, la cual tiene como función Administrar de manera dinámica, responsable, eficiente e íntegra cada uno de los procesos de obtención agroindustrial establecidos en Pomalca S.A.A., una alta capacitación profesional y una continua orientación técnica competitiva para que Pomalca posicione permanentemente a sus actores como líderes agroindustriales. VISIÓN Ser una empresa líder competitiva y eficiente como agroindustria peruana a nivel internacional y a la vez se obtenga la satisfacción de sus clientes. 1.7. TIPO DE INVESTIGACION LA INVESTIGACIÓN CUALITATIVA La investigación cualitativa es el procedimiento metodológico que utiliza palabras, textos, discursos, dibujos, gráficos e imágenes para comprender la vida social por medio de significados y desde una perspectiva holística, pues se trata de entender el conjunto de cualidades interrelacionadas que caracterizan a un determinado fenómeno. El método cualitativo ha revalorizado al ser humano concreto como objeto central de análisis, en contraste con las excesivas abstracciones y la deshumanización del cientificismo positivista de períodos anteriores. Lo que interesa es el mundo social en el que participa el sujeto, el mundo de significaciones en donde el mismo interviene, llenando los significados con su experiencia personal. No solo recibimos determinaciones sociales sino que los sujetos son capaces de manifestarse de diversas maneras posibles e indeterminadas. Interesa los estudios cualitativos de individuos destacados, pero también se estudian los individuos comunes y marginales en su vida cotidiana.
  • Investigación Aplicada: La investigación aplicada es una actividad que tiene por finalidad la búsqueda y consolidación del saber, y la aplicación de los conocimientos para el enriquecimiento del acervo cultural y científico, así como la producción de tecnología al servicio del desarrollo integral del país. CAPITULO II PROYECTO DE INFORMACION DE SISTEMA DE INFORMACION GERENCIAL 2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA PROCESO PRODUCTIVO DE LA CAÑA DE AZÚCAR 1. Recepción de la Caña Se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de siembra de la caña. Una vez madura la planta, las cañas son cortadas y se apilan a lo largo del campo, de donde se recogen a mano o a máquina, se atan en haces y se transportan al ingenio, que es un molino en el cual se trituran los tallos y se les extrae el azúcar. No debe transcurrir mucho tiempo al transportar la caña recién cortada a la fábrica porque de no procesarse dentro de las 24 horas después del corte se producen pérdidas por inversión de glucosa y fructuosa, Esta área se comienza a controlar la producción del azúcar, atreves de una balanza semí automática con capacidad de 60 TM con plataforma de 18 mt. De largo por 4 de ancho. 2. Lavado y Preparación. Esta área se encarga de separar la tierra de la caña proveniente del campo a la fábrica cuyo proceso cuenta con un sistema de lavado en seco y con aire comprimido.
  • El sistema de lavado en seco se compone de: 7 rodillos de 22 cm de diámetros, estos rodillos con accionados por motor reductor de 20 H.P. 3. Molienda. La caña preparada por las picadoras llega a unos molinos (acanalados), de 3 a 5 equipos y mediante presión extraen el jugo de la caña, saliendo el bagazo con aproximadamente 50% de fibra leñosa. Cada molino esta equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, o jugo diluido para extraer al máximo la sacarosa que contiene el material fibroso (bagazo). El proceso de extracción con agua es llamado maceración y con jugo se llama imbibición. Una vez extraído el jugo se tamiza para eliminar el bagazo y el bagacillo, los cuales se conducen a una bagacera para que sequen y luego se van a las calderas como combustible, produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los molinos. 4. Calentadores. El jugo antes de echarle cal antes de entrar a los clarificadores pasa a los seis calentadores los mismos que calientan el jugo a 105° centígrados. El calor que es agente físico, con la cal que es agente químico sirve principalmente para acelerar la limpieza de jugo mezclado que como ya sabemos este color turbio, contiene agua, tierra, bagacillo en suspensión y otros elementos propios del jugo que vienen diluidos. 5. Clarificación. El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado: 5.2), éste se trata con lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. El pH ideal es de 8 a 8.5, lo cual nos da un jugo brillante, volumen de cachaza, aumenta la temperatura entre el jugo mixto y clarificado y se evita la destrucción de la glucosa e inversiones posteriores. Para una buena clarificación se necesita que
  • la cantidad de cal sea correcta ya que esto puede variar la calidad de los jugos que se obtienen. La cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo encalado mediante un sistema de tubos calentadores. La temperatura de calentamiento varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se calienta a la temperatura de ebullición o ligeramente más, la temperatura ideal está entre 94 y 99 º C. En la clarificación del jugo por sedimentación, los sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo llamado cachaza, el jugo claro queda en la parte superior del tanque; el jugo sobrante se envía antes de ser desechada al campo para el mejoramiento de los suelos pobres en materia orgánica. 6. Filtración. Antes de comenzar con la cristalización, la concentración de azúcar más adecuada es aquella que supera el punto de saturación. Por lo tanto, este requiere ser enfriado en un cuarto de secado. Una vez que es enfriado suficientemente, el azúcar será filtrado de acuerdo a la calidad requerida, un alto grado de azúcar rubia. Finalmente, el azúcar rubia será almacenado hasta su comercialización. 7. Evaporación. El jugo procedente del sistema de clarificación se recibe en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10 y 12 % y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55 al 60 %. Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto de celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero en el pre evaporado y se calienta hasta el punto de ebullición. Al
  • comenzar a ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente efecto, logrando así el menor punto de ebullición en cada evaporador. Una vez que la muestra tiene el grado de evaporación requerido, por la parte inferior se abre una compuerta y se descarga el producto. La meladura es purificada en un clarificador. 8. Cocimiento En esta área se preparan las masas cocinas ABC o primera, segunda, tercera. 9. Cristalización. La cristalización se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se usan para procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar cristalizada mediante la aplicación de calor. El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los cristales ya formados, y se completa la cristalización. 10. Centrifugación. La masa cocida se separa de la miel por medio de centrífugas, obteniéndose azúcar cruda o mascabada, miel de segunda o sacarosa líquida y una purga de segunda o melaza. El azúcar moscabado debe su color café claro al contenido de sacarosa que aún tiene. Las melazas se emplean como una fuente de carbohidratos para el ganado (cada vez menos), para ácido cítrico y otras fermentaciones. 11. Envase y Almacenamiento En esta área hay un operador que pesa luego el otro cose y por último el estibador que lo transporta a la parihuela (45 bolsas).
  • 2.1.1. PROBLEMAS A NIVEL OPERACIONAL POR PROCESOS 1. Recepción de la Caña Al momento de la llegada de la caña y el pesado entra materias extrañas como tierra, pajas, cogollo etc. 2. Lavado y Preparación. En este proceso los problemas son que pasan fierros y los imanes que están para absorber los metales están desgastados. Desperfecto en bombas de lavado, impidiendo asi el buen comportamiento de esta operación. 3. Molienda. Como consecuencia del exceso de materia extraña (paja, tierra, cogollo, piedras, maleza, piedras, etc.). Principalmente las piedras que traen algunos campos. Eso trae como consecuencia las paradas y las pocas continuidades de molienda y el deterioro de las mazas de los molinos. 4. Calentadores. Problemas con baja presión de vapor que ingresa a los calentadores, impidiendo condiciones óptimas de temperatura (102° C) en el jugo encalado. 5. Clarificación. En la operación de clarificación es muy importantes los ph del jugo clarificado (6.8) muchas veces ese valor no es constante en cada hora, perjudicando al proceso.
  • 6. Filtración. El filtro es un equipo que opera con vacío para poder succionar el jugo filtrado y reprocesarlo, en la fábrica muchas veces no se cuenta con el vacío suficiente para abastecer los dos filtros 7. Evaporación. Cada cierto periodo de 15 días se tiene que hacer una reparación, el motivo más importante de esta reparación es que los evaporadores ya no tiene la misma eficiencia para concentrar el jarabe perjudicando así el proceso ya que si no concentra en los evaporadores lo hará en los vacumpanes y esto dilatara el proceso. Para cuando los tubos de la calandria de dichos evaporadores se encalichen y se llenen los tanques porque ya no se concentra el jarabe al brix deseado ya que la superficie de calefacción no es la misma por el encalichamiento. 8. Cocimiento Todos los vacumpanes no cuentan con instrumentos de medición tales como: termómetro, vacuometros, barómetros; siendo un factor muy importante en esta operación. 9. Cristalización. Falta de tecnología en cristalizadores, evitando asi que las masas y mieles que caigan de los vacumpanes se agoten completamente. 10. Centrifugación. Falta de tecnología respecto a centrifugas automática, además que algunas centrifugas cuentan con telas rotas por donde sale el azúcar y se va en la melaza ocasionando una perdida en la fábrica.
  • No se lleva un control adecuado que permita evitar las grandes pérdidas de azúcar en el proceso de separación de la melaza. Por lo obsoleto de sus máquinas no se puede obtener granos de azucares de una calidad estándar requerido en el mercado. 11. Envase y Almacenamiento Existe una herramienta obsoleta encargada de la medición de los sacos. No hay un adecuado control de calidad de la caña de azúcar que se va a ofrecer en el mercado Una mala infraestructura (pisos, paredes, ventanas deterioradas); en el área de envasado y almacén ya que es área muy importante para el producto terminado. Ese tiene problemas con el peso de cada bolsa de azúcar ya que se cuenta con balanzas obsoletas que no permiten obtener el peso preciso (50 kg). 2.1.2. PROBLEMAS A NIVEL TACTICO POR PROCESOS 1. Recepción de la Caña 2. Lavado y Preparación. 3. Molienda. 4. Calentadores. 5. Clarificación. 6. Filtración. 7. Evaporación. 8. Cocimiento 9. Cristalización. 10. Centrifugación. 11. Envase y Almacenamiento
  • 2.1.3. PROBLEMAS A NIVEL ESTRATEGICO POR PROCESOS 1. Recepción de la Caña Hacer un buen trabajo de auditoria en campo con los ingenieros de cosecha evitando asi el exceso de materia extraña, lavado y preparación. 2. Lavado y Preparación. Tener bombas disponibles en stok para que cuando haya problemas con una de ellas de ellas se cambie y no pase la caña sin lavar. 3. Molienda. Teniendo un buen trabajo en campo para que la caña no llegue con materia extraña mayor a 6% evitaremos los problemas en trapiche. 4. Calentadores. Hacer cambio de tecnología en la planta eléctrica (turbinas) para evitar los problemas con la presión de vapor. 5. Clarificación. Colocar ph metros en línea automáticos, para que los parámetros de ph se mantengan estables ya que por el momento son mecánicos 6. Filtración. Tener bombas disponibles de vacío para evitar problemas en áreas que lo necesitan.
  • 7. Evaporación. Una de ellas puede utilizar un insumo importante como es el antiincrustante que nos va a ayudar a que a la misma cant de dias de molienda antes de una parada periódica se obtenga un brix todavía concentrado y el encalichamiento no supere el porcentaje. 8. Cocimiento Acondicionar los vacumpanes con sus equipos de medición necesarios como son los vacuometros, barómetros, termómetros. 9. Cristalización. Cambio de cristalizadores con un sistema de enfriamiento adecuado para que las masas que caigan de los vacumpanes tengan el agotamiento óptimo. 10. Centrifugación. Cambio de telas en las centrifugas existentes ya que en los análisis de laboratorio se ve presencia de granos en melaza perjudicando así la economía de la empresa ya que se está yendo azúcar en la melaza. 11. Envase y Almacenamiento Cambiar la infraestructura de esta área ya que es producto terminado y necesita las condiciones óptimas, además de infraestructura de ventilación, iluminación, etc.