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Metodologia 5 s
 

Metodologia 5 s

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Metodología 5S para la organización empresarial.

Metodología 5S para la organización empresarial.

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    Metodologia 5 s Metodologia 5 s Presentation Transcript

    • METODOLOGIA 5S
    • Concepto El método de las 5S denominado así por tener 5 etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples, los cuales son empleados para el mejor aprovechamiento del lugar de trabajo.
    •  Se emplean en empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
    • Las etapas de las5S
    • Seiri (Separar innecesarios) Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas.Los elementos necesarios se deben mantener cerca . “Solo lo necesario en el lugar de trabajo”
    • Seiton (Situar necesarios) Organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”
    • Seiso (Suprimir suciedad) Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. “El lugar más limpio no es el que más se asea, sino el que menos se ensucia”
    • Seiketsu (Señalizar anomalías) Consiste en normalizar el lugar de trabajo de modo que se puedan detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. “Triunfar es hacer bien lo que estás haciendo ahora”
    • Shitsuke (Seguir mejorando)Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Permite obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos. “El Shitsuke es el canal entre las 5S y el mejoramiento continuo”
    • Beneficios de la implementación de las 5S Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y aseguramiento de la calidad
    • AplicaciónEjemplo general
    • Antes de empezar Sondeo a los operadores por medio de encuestas.
    • 1S- Seleccionar Lo que se quiere lograr: La finalidad es que solo tenga lo que necesita en el área de trabajo.
    • 2S- Ordenar Lo que se quiere lograr: Usted tiene que ser capaz de encontrar cualquier cosa en su oficina en 30 segundos o menos. Cualquiera debería de ser capaz de encontrar cualquier cosa en su oficina en 60 segundos o menos.
    • 3S- Limpieza Lo que se quiere lograr: Que se mantenga el lugar de trabajo limpio por el mayor tiempo posible.
    • Cómo proceder con las 3 primeras“S”
    • ¿Cuanto tiempo tardarias en encontrar algo aquí?
    • O aquí ????
    • En cambio Aquí !!!
    • O Aquí !!!
    • 4S- Estandarizar Lo que se quiere lograr: Que se identifique rápidamente un problema.
    • 5S- Seguir mejorando Lo que se quiere lograr: Que todos colaboren constantemente en el mejoramiento propio y grupal.
    • Ejemplos Prácticos
    • APLICACIÓN DE LAS 5-S PLANTA DE FABRICACION DE ESMALTES VITRIFICADOS
    •  PLANTA DE FABRICACION DE ESMALTES VITRIFICADOS
    • FUNDAMENTOSEn este caso el programa de las 5-S es indispensable para asegurar la calidad de los productos fabricados en esta industria.En todas las etapas del proceso de fabricación se debe evitar que un esmalte se mezcle con otro, pues la contaminación originara defectos en el producto final, desmejorando el brillo, el color, la resistencia al desgaste y otras especificaciones físico-químicas.
    • METODOLOGIA Dar a conocer el método de trabajo a todos los integrantes de la empresa. Implementar planes de capacitación previa para todos los integrantes de cada grupo Comenzar con aéreas piloto y la aplicación de las 3 primeras S, para luego seguir con las demás. Constituir cada grupo con un líder, un facilitador registrándose en planillas las conclusiones de cada reunión.
    • ETAPASPrimera etapa: CLASIFICACIONEliminación de materiales obsoletos: Herramientas Bidones rotos Tamices sin uso Mangueras averiadas.
    • SEGUNDA ETAPA: ORDENAROrdenamiento adecuado de los insumos según sus características en diferentes sectores de depósito: vidriados pigmentados arcillas caolines
    • TERCERA ETAPA: LIMPIARMejoras en la limpieza y ordenamiento de: escritorios y muebles para archivos salas de computadoras cabinas de esmaltado para control de calidad canales de recolección de agua de lavado
    • CUARTA ETAPA:ESTANDARIZACIONPintura de maquinas y equipos según normas molinos de naranja cañerías de agua de color celeste cañerías de aire de color verde cañerías de gas de color amarillo columnas de amarillo y negro
    • CUARTA ETAPA:ESTANDARIZACIONDemarcación de: sendas de circulación lugares de ubicación de herramientas Matafuegos y elementos de seguridad Primeros auxilios y elementos de limpieza.
    • Implementación de las 5-S
    • Variación del espacio libre
    • Contaminación de esmaltes
    • Calidad del producto final
    • Ejemplo Práctico 2
    • Asociación de Concesionarios FORD de Venezuela
    • FUNDAMENTOS: Para conseguir un grado de seguridad aceptable, tiene especial importancia el asegurar y mantener el orden y la limpieza, ya que son numerosos los accidentes que se producen por golpes o caídas como consecuencia de un ambiente desordenado o sucio ,suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de su lugar y acumulación de material sobrante o inservible. Ford Motor Venezuela, S.A. ha desarrollado un programa a ser aplicado a la Red de Concesionarios con la intención de crear conductas favorable a la conservación del medio Ambiente, que al mismo tiempo, mejoren la seguridad, el orden y la limpieza de las aéreas de trabajo con la participación de los empleados y con el compromiso de la Dirección. Este programa será auditado y valorado durante el primer año de implantación
    • OBJETIVOS:Fomentar valores asociados con el orden y limpieza del área de trabajo, haciendo énfasis en el cumplimiento de las normas y leyes que regulan la seguridad personal, ambiental y de la estructura del concesionario. OBJETIVOS ESPECIFICOS: -Inculcar en el personal un pensamiento de mejoramiento continuo (Kaizen) -Desarrollar cada vez mejores grupos de trabajo, fomentando la participación de todos. -Formar la base para que los gerentes y supervisores desarrollen un liderazgo práctico. -Mejorar la infraestructura de las áreas de trabajo, permitiendo aplicar mejoras dirigidas a la seguridad tanto del personal como la infraestructura y el ambiente.
    • ETAPAS DE APLICACIÓN:
    • I-COMPROMISO GERENCIAL: Publicar el compromiso Seleccionar el coordinador Estructurar comité evaluador Escoger áreas piloto(áreas de alto impacto) Reconocimiento.
    • II-APLICAR METODOLOGIA 5S EN UNA DE LAS AREAS PILOTO (DPTO. DE SERVICIO) Aplicar las 5S (Antes y Después)
    • *PASO 1: SELECCIONAR (Seiri) Establecer lo que es necesario, identificando y separando lo que NO SE USA en el área .Se pueden utilizar tarjetas rojas de selección, marcado con colores o colocando avisos
    • *PASO 2: ORDENAR (Seiton) Determinar el lugar mas apropiado para cada elemento del área, siguiendo las siguientes reglas: Identificar los artículos y las cantidades necesarias para trabajar. Asignar un sitio apropiado para cada uno. Delimitar e identificar los mismos. Hacer compartimientos cuando sea necesario Elaborar mapas de localización.
    • *PASO 3: LIMPIAR (Seiso) Mantener el área de trabajo limpia cumpliendo de manera constante: La identificación y eliminación de las fuentes de contaminación La limpieza de todo el área de manera profunda utilizando un método establecido La inspección mientras se realiza la limpieza El concepto de NO ENSUCIAR haciendo de la limpieza un hábito.
    • *PASO 4: PREVENIR (Seiketsu) Establecer reglas o estándares que todos cumplan, buscando soluciones a los puntos débiles.
    • *PASO 5: OPTIMIZAR (Shitsuke)
    •  Mantener el sistema, poniendo en práctica: Listas de chequeos semanales Fijar metas y objetivos Entrenamiento Mejora de los estándares Evaluación por comité Reconocimientos (incentivos no salariales para sus empleados).
    • III-APLICAR EN EL RESTO DEL CONCESIONARIO: Aplicar la metodología a todo el concesionario. Evaluaciones mensuales.IV-REPETIR EL CICLO CONTINUAMENTE:Una vez determinado el estándar , este se aplica a otras áreas iguales oequivalentes, si no es posible se determinaran nuevos estándares.También será posible cambiar algún estándar existente , el objeto deeste paso es la aplicación de la metodología en todas las áreas delconcesionario.
    • V-AUDITORIAS DEL SISTEMA 5S: Las auditorias al sistema constituye la garantía de aplicación efectiva, la auditoria se realizara periódicamente para conocer en cuanto se separa status de orden y limpieza del estándar.
    • LOGROS OBTENIDOS:EN CUANTO AL TALENTO HUMANO: Mayor participación voluntaria del personal en el mantenimiento del área de trabajo. Motivación de los trabajadores a el mejoramiento continuo de las áreas de trabajo. Desarrollo de la creatividad en la elaboración de carteleras informativas sobre la seguridad, orden y limpieza, así como en los avances de la implementación de las 5s. Clima organizacional más ameno y participativo.
    • EN CUANTO A LAPRODUCTIVIDAD: *Incremento de la productividad de 68,90% en el año 2008 a un 97% en el año 2010, se nota una mejor utilización de las horas trabajadas debido a menor perdida de tiempo por áreas desordenadas. *Mayor eficiencia en las reparaciones realizadas, logrando realizarse en menos tiempo que el tiempo estándar, lográndose un incremento de la eficiencia en un 97%. *Disminución del ausentismo laboral de un 25% en el 2008, a un 20% en el 2009, y a un 15% en el 2010, al encontrarse en un lugar mas ameno de trabajo y mas acordes a las exigencias del mismo. * Disminución notable de los accidentes laborales por menores riesgos en el ambiente de trabajo.
    • EN CUANTO A CALIDAD: *Reconocimiento por FORD MOTOR VENEZUELA como concesionario con certificación de servicio total con las siguientes puntuaciones: en el 2008 un 92,4%; en el 2009 un 96,6%; en el 2010 un 96,5%. *Mejor índice de reparaciones repetidas o retrabajos de la red de concesionario FORD A NIVEL NACIONAL de VENEZUELA de apenas 1% del total de vehículos atendidos en el mes. *Reconocimiento por parte de los clientes, quienes los han calificado con más de 80% de índice de satisfacción por el servicio recibido durante los últimos 3 años a través de una encuesta realizada por FORD MOTOR DE VENEZUELA.
    • FINGracias por la atención !!!!