Проекты участников практического курса "Устранение потерь". Кликай: http://sixsigmaonline.ru/index/0-9
Самые “дорогие” KAIZEN-ы
Равномерная загрузка керамическими блоками установки
Адресные карты контроллеров
Обработка деталей на участке пресс-форм
Ротация сырого шпона
Организация зоны ремонта редуктора пил горячей резки
В чем особенность “дорогих” проектов?
Область проекта
Самые “НЕдорогие” KAIZEN-ы
Оптимизация интерфейса для управления рисками
Организация работ по востановлению деталей машин ЭРЦ ООО «АЭМС»
Подбор колец уплотнительных нужного размера
ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕДУРЫ НОРМОКОНТРОЛЯ
Регистрация результатов пест-контроля
Почему эти проекты приносят меньше?
Область проекта
2. 18.07.2013
Равномерная загрузка керамическими блоками установки
KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____
Проблема: затраты времени
Результаты
на ожидание выхода из
установки последнего
Показатель
До
После
керамического блока из
партии (в партии 4 блока),
Время от начала
27мин.
24мин.
обработки
ожидание нагрева первого
предыдущей
керамического блока из
партии до начала
обработки
следующей партии.
Стандартизация:
%
11%
Принятые меры:
следующей
Партий в смену
Установка 1 блока следующей партии
после возврата подъёмно-опускного
механизма и передвижении 4 блока
предыдущей партии в 3 отсек установки.
Пока охлаждается последний блок под
охлаждающим прессом мы запускаем
следующую партию.
Внесены изменения
в РИ, СРМ и
повешены памятки о
недопущении
простоя установки.
Экономия: увеличение выработки: 6 минут (ожидание,
Экономия:
3 минуты охлаждение четвертого блока и 3 минуты
нагрев первого блока из следующей партии) х 31
(партию в смену) = 186 минут или 6.8 дополнительные
партии в смену. Стоимость одной партии 960$ * 6,8
дополнительные партии = 6528$ прибыли в сему
До
31
37
ФОТО
20%
Черненко Александр
Григорьевич
ЗАО «Монокристалл»
После
3. Адресные карты контроллеров
22.07.2013
KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____
Проблема: во время аварийных
остановов лущильного станка, при
диагностике неисправности, поиск
различных адресов и состояний
Показатель
контроллеров занимает у диагноста
Время поиска
в среднем 20 минут ежесуточно, в
связи с необходимостью искать их в адресов
книге-принципиальной схеме станка. контроллера
Потери: движения
Принятые меры:
Стандартизация:
Результаты
До
После
%
20 мин
5 мин
75
на основании
схемы станка, и рекомендаций
диагностов, разработаны и развешены
производительность
Экономия:
в шкафах, около каждого
лущильного станка =0,12м3/мин готовой
контроллера, карты его состояний и
продукции. Ср. стоимость 1 м3=35000 руб. Итого
адресов (входов и выходов).
экономия 15х0,12х35000=63000 руб./сутки
Необходимость пользования книгой
сокращена.
До
Вменить в обязанности
инженера-электронщика
разработку и
поддержание в
необходимом и
актуальном состоянии
карт адресов для
контроллеров всего
оборудования
предприятия, согласно
образцу.
После
ФОТО
Рахматуллин
И.М. –
менеджер
проекта ТСР
Свеза
4. Обработка деталей на участке пресс-форм
18 __ ____
KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ 10 2012
Проблема:
Рабочий приносит деталь к
станку и уносит изделие на
ОТК, что отражается на
времени обработки.
Потери: транспортировка
и лишние движения
Принятые меры:
Организовать поток
деталей к станку и готовых
изделий на ОТК, чтобы
обеспечить непрерывную
работу рабочего.
До
Показатель
До
После
%
Среднее время
обработки детали
78 мин
48,5мин
33,7
6 шт.
9 шт.
50
Количество
деталей в смену
Обновление
рабочих
инструкций
Закрепление
нового порядка
работы
ФОТО
Ладошин Максим,
Управляющий
проектами
Экономия:
Увеличение нормы обрабатываемых деталей
позволяет выполнить на 2 заказа в месяц
больше. Дополнительная прибыль предприятия
составляет 120 000$ в месяц
После
Сдать деталь
в ОТК
Вернуться
к станку
Стандартизация:
Результаты
Получить
деталь
Распределители
Рабочий-распределитель
выдает детали работу и
забирает изделия на ОТК
Забрать
из ОТК
ОТК
Распределители
ОТК
5. Ротация сырого шпона
01.07.2013
KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ ____
Проблема:
из-за отсутствия
ротации, сырой шпон плесневеет на
межоперационной площадке, что
приводит к снижению
производительности следующей
операции – сушилок и качество
сухого шпона (шпон с дефектом
“плесень” идет только во внутренние
слои).
Потери: ожидание, дефекты.
Результаты за месяц
Показатель
Плесень на
шпоне
Запасы шпона
перед сушкой
До
После
%
10-15м3
1-2м3
80%
500м3
100м3
75%
Стандартизация:
Разработан стандарт
по хранению и
ротации сырого
шпона. Стандарт
принял статус
технологической
инструкции.
Принятые меры: введена
ротация шпона по FIFO, что позволило
снизить поражения плесенью и
производительность сушилок. Ввиду
того, что сушка является узким местом,
повышение производительности на этой
операции позволило сократить
межоперационные запасы.
До
Экономия: удалось сократить издержки,
вызванные перепадом сортности шпона, на
266 700 руб. в месяц.
После
ФОТО
Медведева О.Б.
Директор по
производству
Лабоцкая Т.С.
Мастер участка сушки
Вшивков А.В. Мастер
лущильного отделения
Санников Е.А.
Водитель
автопогрузчика
6. Организация зоны ремонта редуктора пил горячей резки
__ __ ____
KAIZEN:______________________________________________ Дата: 11.02.2014г
Проблема:
Периодическое недопроизводство
продукции по причине внеплановых
простоев пил горячей резки (ПГР).
Длительное время проведения
ремонта:
не организованна зона для
проведения работ, отсутствует
стандартизация процесса.
Потери: дефекты, лишние
передвижения, излишние запасы.
Стандартизация:
Результаты
Показатель
До
После
%
Время
ремонта
26,4т/мес 12т/мес
55%
24,2 час 20,5 час
Недопроизводство
продукции по причине
внеплановых простоев
15%
Принятые меры:
Организовано безопасное
рабочее пространство,
уменьшены потери в процессе
ремонта редуктора.
Экономия:
1.
2.
Визуализация
расстановки
инструмента и ТМЦ
на стеллажах,
стандартная работа
на выполнение
операций при
ремонте червячного
редуктора
передвижения пилы
горячей резки.
(26,4-12)т/мес.*16800руб/т=241920руб./мес.
(24,2-20,5)час*156,2руб./час*2=1155,9руб./мес.
156,2руб./час – стоимость чел/час ремонтника.
2 – кол-во чел, принимающих участие в ремонте.
Общая экономия: 243 075,9 рублей в месяц.
До
После
.
ФОТО
Иванова Наталья
Демьяновна
Менеджер
10. Оптимизация интерфейса для управления рисками
__ __ ____
KAIZEN:______________________________________________ Дата:26/07/2013
интерфейс 1С,
используемый в процессе
управления операционными рисками
ИТ инфраструктуры, достаточно
сложен для того, чтобы быстро
переключиться в нужное
представление и получить отчет или
понять, какие CI уже обработаны,
какие нет. Кроме того, неясно, в
каком статусе находится работа в
момент обработки CI.
Проблема:
Стандартизация:
Результаты
Показатель
До
После
%
Контроль, что все
CI обработаны
нет
да
100%
Число действий для
перехода в режим
риск-сессии
14
2
Новый интерфейс,
доступный всем
исполнителям.
86%
Великий Дмитрий,
Руководитель ИТ
инфраструктуры и ИБ;
Потапов Олег,
Разработчик 1С;
Моляров Денис,
Руководитель
технической
поддержки ООО
«Цеппелин Русланд»
Не финансовый результат: дополнительный
Разработано техническое задание контроль, который позволяет снизить риск
неправильной оценки CI и тем самым
и поставлена задача на
Экономия: узкое место в ИТ
«проглядеть»
разработку. В течении
инфраструктуре. Кроме того, удобный
очередного цикла разработки
будет получена новая версия ПО. интерфейс изменит отношение исполнителей
(14 монотонных действий заменено 2-мя)
Принятые меры:
До
ФОТО
После
11. Организация работ по востановлению деталей машин ЭРЦ ООО «АЭМС»
29 08 ____
KAIZEN:______________________________________________ Дата: __ __ 2012
Проблема:
Загруженность сварочного
отделения по причине
складирования там деталей
всех машин находящихся в
ремонте
Потери: транспортировка
запасы и движения людей
Стандартизация:
Результаты
Показатель
Время
перемещения
деталей
До
После
50мин
10 мин
%
80
Формировать запас
деталей в
сварочном
отделении на 1
день
Финк Андрей
Начальник
участка
Принятые меры:
Дефектовщик формирует детали
необходимые для
Экономия:
восстановления в течении 1 дня
1час сотрудника в среднем стоит 155
и передает их в сварочное
руб., общая экономия 155*0.8=124руб.
отделение
До
ФОТО
После
12. Подбор колец уплотнительных нужного размера
__ __ ____
KAIZEN:______________________________________________ Дата: 29.10.2012
Проблема: при подборе
уплотнителя на вал больше всего
времени уходит на поиск кольца
нужного диаметра. Кроме того,
Показатель
из-за одновременного заказа
Поиск кольца
колец всех диаметров, а не тех,
которые отсутствуют, бывает, что уплотнительного
нужной детали нет в наличии.
Потери: лишние движения,
запасы, дефекты
Стандартизация:
Результаты
До
После
%
15 мин.
3 мин.
~70
Принятые меры:
Создан стенд с маркировкой и
визуализацией всех колец в
наличии, что позволило
сократить время подбора и
обеспечить своевременный
заказ необходимых колец
До
1. Осуществлять заказ
колец, опираясь на
ФОТО
наличие (отсутствие)
определенного
размера колец на
стенде.
2. Подбор кольца
осуществлять только Щипоников М. А.
со стенда.
Электромеханик
АЭМС
Экономия:
Операция выполняется около 5 раз в месяц
5 ⨯ 12 мин ⨯ 142 руб.⨯ 12 = 1704 руб. в год
После
13. __ __ ____
KAIZEN:______________________________________________ Дата:26.09.2013
ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕДУРЫ НОРМОКОНТРОЛЯ
Проблема: процедура
проведения нормоконтроля
технологической документации (ТД)
неоптимальна, содержит ряд лишних
Показатель
или неудобных операций, что
приводит к утомлению
Время
нормоконтролёра и потерям времени. нормоконтроля на 1
Потери: транспортировка, излишние документ, мин.
движения, излишняя обработка,
Место на сервере, занятое копиями проведефекты
Стандартизация:
Результаты
ряемых документов, Мб
До
После
%
0:06
0:04
33
500
0
100
Принятые меры:
Внесены изменения в чек-лист,
добавлены элементы
автоматизации, часть операций
исключена
До
Экономия:
Среднее число проверяемых документов в месяц-30
шт. Экономия на 1 документе – 2 минуты, стоимость
часа рабочего времени нормоконтролера – 300 р.
Экономия за месяц=(30х2х300)/60=300р.
Указанные изменения
внесены в форму чеклиста.
В срок до 15.10.13г.
форма чек-листа
будет уточнена в
рабочей инструкции
«Управление ТД» , а
также в неё будет
внесено приложение
с обновлённым
порядком проведения
нормоконтроля
После
ФОТО
Ефремов Алексей
Юрьевич, инженер
по качеству
технологических
процессов, ЗАО
«НИПК
«Электрон», г.
Санкт-Петербург
14. __ __ ____
KAIZEN:______________________________________________ Дата: 05.09.2013
Регистрация результатов пест-контроля
Проблема:
Ведение пест-контролёрами
первичных записей на бумажных
бланках с последующим
переносом данных в электронный
журнал ведущим инженером
приводит к значительному
перерасходу бумаги, потере
квалифицированным сотрудником
рабочего времени и
необходимости хранения
бумажных записей.
Стандартизация:
Результаты
Показатель
Расход бумаги
Затраченное
время ведущего
инженера
До
После
123
0
листа за
4 недели
0,5 часа в 0
неделю
%
100%
Актуализация
положения
«Порядок борьбы с
вредителями на
предприятии»
ФОТО
100%
Принятые меры:
1. Для пест-контролёров созданы
профили пользователей.
2. Проведено обучение пестконтролёров работе с журналами.
3. Первичные данные вносятся
ими непосредственно в
электронный журнал без
промежуточных бумажных форм.
До
Почапский А.Н.,
начальник отдела
санитарного
контроля ООО ПКФ
«Атлантис-Пак»
Экономия:
Стоимость указанного количества бумаги – 37
руб. Стоимость 1 часа ведущего инженера –
150 руб., за 4 недели – 300 руб. Итого: 337
руб. за 4 недели. Экономия в год – 4381 руб.
После