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Mantenimiento productivo

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  • 1. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012IntroducciónEl TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos delJapanInstitute of PlantMaintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr laeliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos depoder hacerfactible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales laeliminación sistemática de desperdicios.Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con losequipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tresaspectos fundamentales: Tiempos muertos o paro del sistema productivo. 1 Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo .El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficienciatotal, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actuala mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un gradomáximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a laempresa en el TPM conjuntamente con el TQM.La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basadosen la producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos depreparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con unaformación muy especificada y control de calidad en base a la inspección del producto. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 2. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles ymenos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidadsimultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en ladinámica degestión contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiplesproductos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidadbasada en procesos que llegan a sus resultados en "la primera". Así pues, entre lossistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitioespecial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica delKaizen que es el sistema "Just in Time".El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento ProductivoTotal es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, unareducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del 2sistema productivo. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 3. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012 CONCEPTOS Y DEFINICIONESEl TPM es una filosofía de vida que se implementó originalmente en las empresasjaponesas para afrontar la recesión económica que se estaba desarrollando en ladécada de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente.El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivosespecíficos y cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es lareducción de las pérdidas. En TPM se destacan seis grandes pérdidas:  Pérdida por avería en los equipos  Pérdidas debidas a preparaciones  Pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas,  Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida  Pérdidas por defecto de calidad, recuperaciones y reprocesado  Pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo 3Por ser el TPM una metodología TOP-DOWN, esta busca integrar todas las áreas dela empresa desde el nivel más bajo hasta la gerencia o ramas administrativas. El TPMinvolucrando a los niveles más bajos de la cadena productiva, busca que estos se dencuenta que tan importante es el proceso y como sus esfuerzos llevan al cumplimientode las metas. Asignándoles responsabilidades para lograr la obtención de las metasfijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la gerencia general decidenimplementar TPM en la empresa debe estar consciente que el camino es largo y no esfácil, la implementación del TPM como la mayoría de las metodologías, conllevan aseguir una serie de paso establecidos y el éxito o fracaso de la implementación delTPM depende de la constancia y la rigurosidad con que las empresas practiquen lafilosofía. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012 Cabe destacar que el TPM es un camino largo, que debe ser alimentadotodos los días con disciplina y constancia este camino no es sencillo, pero si lasempresas logran implementar esta metodología los resultado obtenidos seránsatisfactorios y marcaran la diferencia con la competencia.TPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de origen japonés que seha difundido por todo el mundo gracias a su gran éxito y a su capacidad detransformar entornos, mejorar procesos y optimizar recursos. TPM se puede mirarcomo una estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino también atodos los empleados y que utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia yla disciplina para lograr que este recurso humano se vea involucrado en unmejoramiento continuo.En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos como elcompromiso por parte de toda la organización, la adaptación de las personas para los 4cambios que traerán mejoras en la producción, el mantenimiento, los equipos, lacalidad, la satisfacción del cliente, los empleados, la seguridad, el medio ambiente,etc. Para lograrlo se deben romper aquellas barreras ideológicas y culturales, ademásempezar a ver a mantenimiento como una gran inversión mas no como un gasto.El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo realizado portodos los empleados a través de actividades de pequeños grupos. Como el TQC, quees un control de calidad total de toda la compañía, el TPM es mantenimiento delequipo realizado sobre una base de toda la compañía.El TPM es un sistema que permite optimizar los procesos de producción de unaorganización, mejorando su capacidad competitiva con la participación de todos susmiembros, desde la alta gerencia hasta el operario de primera línea. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 5. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012 Esta estrategia gerencial de origen oriental permite la eliminaciónrigurosa y sistemática de las pérdidas, el logro de cero accidentes, alta calidad en elproducto final con cero defectos y reducción de costos de producción con cero averíaso fallas. TPM necesita del trabajo en grupos, que sean autónomos y permitanconsolidad tareas específicas, en lo administrativo, productivo y en la gestión demantenimiento que conlleven a procesos más eficaces para contribuir al objetivogeneral de la empresa. TPM es orientado a la mejora de la efectividad global de lasoperaciones para ser más competitivos, transforma los lugares de trabajo hastaproyectarlos de buena apariencia elevando el nivel de conocimiento y capacidad de lostrabajadores de Mantenimiento y Producción e involucrando al 100% del personal. Conla participación del personal se tiene más motivación, sugerencias de mejora y deseosde éxito, debido al cambio de pensamiento que se da al interior de la organización.El TPM es una cultura que aprovecha y multiplica las ventajas que dan las destrezas 5habilidades, liderazgo y compromiso de todos los miembros de la organización.El TPM es una nueva dirección para la producción. En esta época, cuando los robotsproducen robots y es una realidad la producción automatizada de 24 horas, la fábricasin manipulaciones manuales es una posibilidad realista. Al describir el control decalidad, a menudo se dice que la calidad depende del proceso, Ahora, con la crecienterobotización y automatización, puede ser más apropiado decir que la calidad dependedel equipo. Productividad, coste, stock, seguridad, y bienestar, y output de producción-así como la calidad- todo depende del equipo. El equipo de producción está llegandoa ser inimaginable- mente sofisticado. Vemos equipos de automatización, tales comorobots y producción sin manipulación humana; vemos también equipo para procesosuperpreciso de artículos del tamaño de micrones y procesamiento que exigevelocidad, presión, y temperaturas que desafían a la tecnología actual. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012 El incremento de la automatización y la producción sin manipulación depersonas no acabarán con la necesidad de tareas humanas -solamente lasoperaciones se automatizan; el mantenimiento aún depende pesadamente del inputhumano. Sin embargo, la automatización y el equipo de tecnología avanzada requiereconocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o trabajador demantenimiento medios, y para un uso efectivo requieren una organización demantenimiento apropiada. El TPM, que organiza a todos los empleados desde la altadirección a los trabajadores de la línea de producción, es un sistema de mantenimientodel equipo a nivel de compañía que puede apoyar las instalaciones de producciónsofisticadas. La meta dual del TPM es el cero averías y el cero defectos. Cuando seeliminan las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costesse reducen, el stock puede minimizarse y, como consecuencia, la productividad delpersonal aumenta. 6TPM (mantenimiento productivo total), es un concepto relativamente nuevo en cuantoque incluye al personal de mantenimiento y al resto del personal de la planta; desdelos operarios hasta el gerente mismo. La meta del TPM es incrementar laproductividad y lograr tener cero averías y cero defectos, logrando así levantar lamoral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. El TPM viene devarios conceptos utilizados hace varios años en el tema de mantenimiento;empezando por el TQM (manufactura de calidad total) que surgió en los años 70’s yque se ha mantenido durante tantos años en la industria. Para llegar al TPM seemplean muchas herramientas en común, como los son entregar cada vez másresponsabilidades a los trabajadores y delegarles funciones; como también ladocumentación de los procesos para su mejoramiento y optimización. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 7. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012 El TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo reduce los costos dereparación y los costos de producción debido a los tiempos de paro, también aumentala calidad, el cumplimiento de plazos, incremento de ventas, control de recursos, lavida útil de los equipos y la eliminación de averías, además de eliminación deinventarios de productos en proceso y terminados, y que bien conocemos como“ventajas” para cubrir las eventuales averías que tanto daño le hacen a la producción ya la economía de la compañía. Además el TPM le brinda a la compañía y sustrabajadores métodos prácticos para identificar y priorizar pérdidas en sus procesosasí como las herramientas para eliminar estas pérdidas y solucionar los problemasasociados a las mismas.El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología oriental basada en lasocialización y optimización de las prácticas de mantenimiento, hacia las áreas deoperación dentro de las compañías, en la cual se busca crear un compromiso de los 7operarios con la máquina y su entorno. Dentro de esta cultura la limpieza, el trabajo enequipo y la capacitación continua son el motor de una serie de pasos encaminados acrear un sistema de mantenimiento autónomo y de mejoramiento continuo por parte delos operarios de planta. Los primeros resultados obtenidos cuando se está en elproceso de implantación de TPM muestran excelentes transformaciones visibles en losentornos físicos y los equipos que permiten rápidamente alcanzar un control visual detoda la planta. Las motivaciones experimentadas en esta instancia propician laproyección del sistema en forma ascendente a través de cada uno de los niveles de lacompañía hacia otros departamentos y áreas para convertirse en un sistema degestión organizacional para toda la compañía, afectando positivamente el re-direccionamiento de la misión y visión estratégica por parte de la alta gerencia. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 8. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012 Cuando la gerencia de una compañía decide adoptar al TPM comosistema de gestión de mantenimiento organizacional, debe promover su uso yconsolidación explotando de manera descendente por todos los niveles la promociónde su implantación. En las empresas occidentales, los procesos de implantación delTPM se convierten en un verdadero reto para los especialistas y asesores debido a lagran cantidad de paradigmas y resistencia al cambio existente. Ante este panorama, eluso de instrumentos de Análisis Descriptivo del Cambio Organizacional esparticularmente útil para guiar la manera de proceder en la implantación, tratando deevitar retrasos inesperados o fracaso total del proceso.El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir comoconseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones decalidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que 8las utiliza y mantiene.Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para laproducción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factorescríticos: 1. la frecuencia de las averías, y 2. el tiempo necesario para reparar las mismas.El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidadde las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medioentre averías. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 9. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012 El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por unaparte de la bondad del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficaciadelservicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparaciónde una avería.En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimosniveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado enlenguaje corriente, queocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente.HISTORIAEn realidad el TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada delos conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Demings influyó tanpositivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón apoco de terminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en estadística, Deming 9comenzó por mostrar a los Japoneses cómo podían controlar la calidad de susproductos durante la manufactura mediante análisis estadísticos. Al combinarse losprocesos estadísticos y sus resultados directos en la calidad con la ética de trabajopropia del pueblo japonés, se creó toda una cultura de la calidad, una nueva forma devivir. De ahí surgió TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar laindustria.En los años recientes se le ha denominado más comunmente como "TotalQualityManufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemática delmantenimiento fué analizada como una parte del programa de TQM, algunos de susconceptos generales no parecían encajar en el proceso. Para entonces, ya algunosprocedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) -ahora ya prácticamenteobsoleto(NT)- se estaban aplicando en un gran número de plantas. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 10. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012 Usando las técnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales paramantener el equipo en operación. Sin embargo, esta forma de mantenimiento resultócostosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento demejorar la producción. Se aplicaba la idea errónea de que "si un poco de aceite esbueno, más aceite debe ser mejor". Se obedecía más al calendario de PM que a lasnecesidades reales del equipo y no existía o era mínimo el envolvimiento de losoperadores de producción. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacían selimitaba a la información (a veces incompleta y otras equivocada), contenida en losmanuales.La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento de conformidad a lasinstrucciones o recomendaciones del fabricante como método de mejoramiento de laproductividad y la calidaddel producto, se puso pronto de manifiesto, especialmenteentre aquellas empresas que estaban comprometiéndose en los programas de Calidad 10Total. Para resolver esta discrepancia y aún mantener congruencia con los conceptosde TQM, se le hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. Estas modificacioneselevaron el mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parteintegral del programa de Calidad Total.El origen del término "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido endiversos escenarios. Mientras algunos afirman que fué iniciado por los manufacturerosamericanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en laplanta Nippodenso, una manufacturera de partes electricas automotrices de Japón afines de los 1960s. SeiichiNakajima un alto funcionario del Instituto Japonés deMantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptosde TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 11. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012Los libros y artículos de Nakajima así como otros autores japoneses y americanoscomenzaron a aparecer a fines de los 1980s. En 1990 se llevó a cabo la primeraconferencia en la materia en los EEUU. Hoy día, varias empresas de consultoría estánofreciendo servicios para asesorar y coordinar los esfuerzos de empresas que deseaniniciar sus plantas en el promisorio sistema de TPM.Implementación del TPMPara iniciar la aplicación de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento deuna planta, es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del másalto nivel tiene un serio compromiso con el programa. El primer paso en este esfuerzoes designar o contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. Será la labor deese coordinador el "vender" los conceptos y bondades del TPM a la fuerza laboral a 11base de un programa educacional. Se debe convencer al personal de que no se tratasimplemente del nuevo "programa del mes", simplemente esa culturización puedetomar hasta más de un año.Una vez que el coordinador está seguro de que toda la fuerza laboral ha "comprado" elprograma de TPM y que entienden su filosofía e implicaciones, se forman los primerosequipos de acción.Los equipos de acción tienen la responsabilidad de determinar las discrepancias uoportunidades de mejoramiento, la forma más adecuada de corregirlas oimplementarlas e iniciar el proceso de corrección o de mejoramiento.Posiblemente noresulte fácil para todos los miembros del equipo el reconocer las oportunidades einiciar las acciones, sin embargo otros tal vez tengan experiencia de otras plantas ocasos previos en la misma y gracias a lo que hayan observado en el pasado y lascomparaciones que puedan establecer, se logrará un importante avance. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 12. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012El establecimiento de estas comparaciones que a veces pueden implicar visitar otrasplantas, se denomina "benchmarking" o sea "comparación sobre la mesa" comocuando tenemos dos aparatos de las mismas características y los ponemos sobre lamesa para comparar cada parte en su proceso de funcionamiento. Esta es una de lasgrandes ventajas del TPM.A los equipos se les anima a iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y allevar un registro de sus avances.A medida que alcanzan logros, se les dáreconocimiento de parte de la gerencia.A fin de que crezca la confianza y el prestigiodel proceso, se la dá la mayor publicidad que sea posible a sus alcances.A medidaque la gente se va familiarizando con TPM, los retos se van haciendo mayores yaque se emprenden proyectos de más importancia.Como ejemplo, en una planta manufacturera una prensa sacabocados fué 12seleccionada como área de problema, la máquina fué estudiada muy detalladamentepor el equipo TPM. Se hicieron observaciones de tiempo productivo y de paros porfallas o por cambios de herramienta (tiempo improductivo), algunos miembros delequipo tuvieron la oportunidad de visitar otra planta que tenía una máquina igual perousándola con mayor eficiencia. Esta visita les dió varias ideas de mejoramiento paratraer la máquina a una operación competitiva tipo "clase mundial" y se trazó un plan deacción. Se procedió a seguir el plan, se hizo limpieza, cambio de partes desgastadas,bandas, mangueras, pintura y ajustes necesarios. Como parte del proceso, serevisaron los procedimientos de operación y mantenimiento y se dió la capacitaciónnecesaria. Un representante de la fábrica de la máquina fué llevado para apoyar enalgunas partes de este proceso. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 13. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012El éxito quedó demostrado, los registros de tiempo productivo de la máquinacomenzaron a marcar un avance tanto en el proceso como en la productividad. Seseleccionó otra máquina, luego otra y así sucesivamente hasta completar la tarea deconvertir esa planta a "clase mundial" y traerla a mejores niveles de rendimiento.Nótese que en este ejemplo, el operador de la máquina tomó parte activa en elproceso. Esa es una parte escencial de la innovación que implica el TPM. Aquellaactitud de "yo nada más opero la máquina" ya no es aceptable. Los diarios chequeosde lubricación, detalles y ajustes menores así como reparaciones simples, cambios departes, etc. se convierten en parte de las responsabilidades del operador. Claro quereparaciones mayores o problemas técnicos siguen siendo atendidos por el personalde mantenimiento, o técnicos externos si es necesario, y ahora cuentan con un mayorapoyo, más clara información y una real participación de parte del operador. 13El entrenamiento para coordinadores de TPM se puede obtener de diversosproveedores, instituciones privadas, (TPMonLine entre ellos por ejemplo),asociaciones de profesionales y además hay un buen número de publicacionesespecializadas. Hay varios seminarios principalmente en los EEUU. Algunas de estasempresas de capacitación están ofreciendo recorridos por las plantas exitosas, lo quesirve para tomar buenas ideas y ejemplos, así como establecer comparaciones.Los Resultados de TPMFord, Eastman Kodak, Dana Corp., Allen Bradley, Harley Davidson; son solamenteunas pocas de las empresas que han implementado TPM con éxito. Todas ellasreportan una mayor productividad gracias a esta disciplina. Kodak por ejemplo,reporta que con 5 millones de dólares de inversión, logró aumentar sus utilidades en$16 millones de beneficio directamente derivado de implementar TPM. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 14. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012Una fábrica de aparatos domésticos informa de la reducción en cambio de dados ensus troqueladoras de varias horas a sólo 20 minutos! Esto equivale a tener disponiblesel equivalente a dos o tres máquinas más, con valor de un millon de dólares cada una,pero sin haber que tenido que comprarlas o rentarlas. En algunas de sus divisiones,Texas Instruments reporta hasta un 80% de incrementos de su productividad.Prácticamente todas las empresas mencionadas aseguran haber reducido sus tiemposperdidos por fallas en el equipo en 50% o más, también reducción en inventarios derefacciones y mejoramiento en la puntualidad de sus entregas. La necesidad desubcontratar manufactura también se vió drásticamente reducida en la mayoría deellas.¿Qué son los Pilares TPM? 14Los pilares son las estrategias fundamentales para desarrollar el programa.Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producciónordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente yefectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para eldesarrollo del TPM en una organización son ocho a saber: UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 15. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 20121. MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAIZEN Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodología específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas existentes en las plantas industriales.2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O JISHU HOZEN Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar 15 al operador en el cuidado del equipamiento a través de un alto grado de formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden. El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc. Con este conocimiento los operadores podrán comprender la importancia de la conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 16. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 20123. MANTENIMIENTO PLANIFICADO El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.4. MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD O HINSHITSU HOZEN Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las 16 características de calidad del producto. Frecuentemente se entiende en el entorno industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin embargo, se pueden presentar averías que no detienen el funcionamiento del equipo pero producen pérdidas debido al cambio de las características de calidad del producto final. El mantenimiento de la calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.5. PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 17. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012 Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones.6. AREAS ADMINISTRATIVAS Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes, 17 oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso que produce información. Allí también las pérdidas potenciales a ser recuperadas son enormes.7. EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:  Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.  Comprender el funcionamiento de los equipos.  Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 18. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012  Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.  Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.  Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.8. SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas. Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva implementación de las 5S son la base de la seguridad. El KobetsuKaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su 18 salud y su seguridad. La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los reglamentos y estándares lo que disminuye las pérdidas y mejora la productividad. Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno. La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo. Los principales objetivos son: Cero accidentes. Cero contaminaciones. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 19. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012LAS 5SLas 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 60’s en Toyota, estatécnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cadauna de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas detiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos deaccidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condicionesde trabajo al igual que elevar la moral del personal.Términos de las 5s.  Significado: Seiri (Japonés) / Clasificar (Español) Definifición: Separar innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo  Significado: Seiton (Japonés) / Ordenar(Español) Definifición: Situar 19 Necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo Significado: Seisō(Japonés) / Limpiar (Español) Definifición: Eliminar Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el que menos se ensucia  Significado: Seiketsu (Japonés) / Estandarizar (Español) Definifición: Señalizar anomalías Pretende: Detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles  Significado: Shitsuke(Japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (Español) Definifición: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 20. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012KAIZENLa palabra Kaizen significa "mejoramiento continuo" y es una estrategia o metodologíade calidad y gestión en las industrias tanto a nivel individual como colectivo. Estametodología permite mantener y mejorar el estándar de trabajo mediante mejoraspequeñas y graduales. Esta metodología se originó en Japón en la línea del modelo degestión Lean Manufacturing de Toyota. La técnica Kaizen comprende diferentesfactores:- Orientación y apoyo a los clientes- Control total de la calidad/ 6 Sigma- Círculos de calidad 20- Sistemas de sugerencias- Automatización- Disciplina en el lugar de trabajo- Justo a tiempo (J.I.T)- Cero defectos- Actividades en pequeños grupos de trabajo.- Labor cooperativa y manejo de las relaciones- Mejoramiento de la productividad- Desarrollo de nuevos productos UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 21. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012 ConclusionesLa búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos hacemenester tanto su planificación, como la capacitación del personal, pero para ello esfundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo que está en juego atras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel industrial cómo deservicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, lasatisfacción del cliente y el cumplimiento de plazos depende en gran medida del nosólo buen funcionamiento de los equipos sino del muy buen funcionamiento que deellos pueda obtenerse. Cómo en el caso del control de calidad, incrementar los costosen materia preventiva termina generando no sólo un menor coste total demantenimiento, sino también un menor coste total. 21La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiereun lugar especial tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavíauna multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido tomar en debidaconsideración la gran importancia que tiene para el mejoramiento de sus resultadoseconómicos la implementación de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento delos equipos, el cambio rápido de herramientas, la reducción de los tiempos depreparación, la mejora del layout en la planta y oficinas, el mejoramiento en los nivelesde calidad, el control y reducción en el consumo de energía, la mayor participación delos empleados vía círculos de control de calidad, círculos de incremento deproductividad y sistemas de sugerencias entre otros. Son numerosas las armas de lascuales pueden disponer las pequeñas y medianas empresas, y notables los resultadosque de ellas pueden obtener. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL
  • 22. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO 2012Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y loscostes por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina lanecesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinadosa servir de "colchón" ante las averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientesy consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevosclientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Porsupuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así tambiénpermite un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las máquinas no sóloevita la generación de productos con fallas, también evita la polución ambiental,elimina los riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro, reduce oelimina los niveles de contaminación y las consecuente multas, incrementa los nivelesde productividad, y por tanto los costes de producción. Todos éstos son motivos más 22que suficientes para considerar muy seriamente su implantación.Cabría hacerse la pregunta de porqué existiendo instrumentos o metodologías tansignificativas para mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no sonutilizadas? Las razones son numerosas y exponerlas lleva a la necesidad de otrasinvestigaciones y exposiciones, pero entre las principales tenemos: una visión cortoplacista en la cual se privilegia la obtención de utilidades inmediatas en oposición a lageneración sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tieneque ver con la supervivencia de paradigmas taylorianos y fordista propios de otra eradel proceso económico productivo. Y un tercer y último factor a mencionar cómoimportante es la tradicional resistencia al cambio. UPT / FACEM / INGENIERIA COMERCIAL