Atlas Copco Instandsetzung, Verbesserung, Neukauf?
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Atlas Copco Instandsetzung, Verbesserung, Neukauf? Atlas Copco Instandsetzung, Verbesserung, Neukauf? Presentation Transcript

  • Instandsetzung, Verbesserung,Generalüberholung, Neukauf?Entscheidungshilfen und Strategien für den InstandhalterNorddeutsche Instandhaltungstage 16./17. Feb. 2011 - Flughafen BremenAtlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbHAndreas Theis – Produktmanager Instandhaltung Service
  • Übersicht  Über Atlas Copco  CTS – Compressor Technique Service  Auslöser für Investitionsentscheidungen  Dilemma des Instandhalters  Bewährte Vorgehensweisen, Methoden, Tools und Strategien  Risiko-/Nutzwertanalyse und Wirtschaftlichkeits- betrachtung als Entscheidungshilfe  Praxisbeispiele2
  • Atlas Copco auf einen Blick Stand 2010  Hauptsitz: Stockholm, Schweden, börsennotiert in Stockholm  Gründung: 1873 (in Deutschland seit 1952)  Umsatz: 7,3 Mrd. Euro (655 Mio. Euro in Deutschland)  Mitarbeiter: ca. 33.000 (1.840 in Deutschland)  Geschäftsbereiche: Kompressoren und Drucklufttechnik, Industrietechnik, Bau- und Bohrtechnik  Standorte: rund 170 Länder mit mehr als 30 Marken, 12 Gesellschaften in Deutschland  Unsere Vision:3
  • Innovative Lösungen Bau- und Industrie- Kompressoren Bohrtechnik werkzeuge Interaktion • Fachwissen • Engagement4
  • Globale Präsenz – lokaler Service Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH  Für Sie im Service vor Ort:  Über 100 Servicetechniker Essen  15 Energieberater  24h Service-Hotline Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH CTS Marketing Langemarckstraße 35 Tel. +49(0)201-2177-507 Rutesheim Andreas.Theis@de.atlascopco.com 45141 Essen www.atlascopco.de5
  • Servicelösungen für unsere Kunden6
  • Auslöser für Investitionsentscheidungen  Qualitätsprobleme  Sinkende oder zu geringe Produktivität  Effizienzverluste, hoher Energie- und Ressourcenverbrauch  Fehlende Funktionalität / Flexibilität  Geringe Zuverlässigkeit (Reliability)  Anzahl und Umfang von Ausfällen  Lebensdauer / Betriebsstunden  Direkte und indirekte Instandhaltungskosten  Gesetzliche Auflagen7
  • Dilemma des Instandhalters8
  • Dilemma des Instandhalters9
  • Klären Sie die Anforderungen an die zukünftige Nutzung 110 % Ziel? 100 % 100 % Ziel? Abnutzungsvorrat Ziel? Abnutzungsgrenze Zeit (t) Ausfall10
  • Definieren Sie die Anforderungsprofile11
  • Machen Sie eine Bestandsaufnahme Kennen Sie Ihr aktuelles technisches System?  Wie viele Teilsysteme? Wo befinden sich diese?  Abnutzungsvorrat und -verlauf?  Messwerte? Zustand? (Condition Monitoring, Thermografie)  Instandhaltungshistorie und -kosten?  Schwachstellen- und Risikoanalyse?  …? Checkliste Drucklufteffizient12
  • Machen Sie eine Bestandsaufnahme Kennen Sie Ihr aktuelles technisches System?13
  • Analysieren Sie Ihr technisches System14
  • Analysieren Sie Ihr technisches System Beispiel Drucklufttechnik  Ergebnis: Qualitativer, kompetenter Bericht mit detaillierter Erläuterung der Ist-Situation und Vorschlägen zur Optimierung  Gegenüberstellung erforderlicher Maßnahmen und deren Kosten15
  • Arbeiten Sie immer im Team Controlling Leitung Technische Instandhaltung Leitung Instandhalter Maschinen- Mechanik/Elektrik bediener Sachbearbeiter Sachbearbeiter Qualitätswesen Arbeitssicherheit Sachbearbeiter Umweltschutz16
  • Analysieren Sie Ihr technisches System Die Kosten nicht vergessen! LCC eines Standardkompressors 77 % Energiebedarf Investition 12 % Wartung 9% Installation 2% Quelle: www.efanrw.de Effizienz-Agentur NRW17
  • Analysieren Sie Ihr technisches System Technische Risikoanalyse für die Instandhaltung 1. Schritt 2. Schritt 3. Schritt 4. Schritt 5. Schritt System- Struktur- Risikobe- Machbar- System- analyse analyse wertung keitsstudie optimierung Quelle: www.efanrw.de Effizienz-Agentur NRW18
  • Ermitteln Sie erforderliche Maßnahmen Basierend auf:  den Unternehmens-/Instandhaltungszielen und Strategien  der zukünftigen Nutzung  den Anforderungsprofilen und –kriterien  den (technischen) Analyseergebnissen  den Lebenszykluskosten  den Erfahrungen der Mitarbeiter (!)19
  • Ermitteln Sie erforderliche Maßnahmen Beispiel Drucklufttechnik  Beseitigung von Leckagen  Reduzierung des Betriebsdruckes  Überprüfung der Notwendigkeit eingesetzter Filter  den Reduzierung von Druckabfällen in den Rohrleitungen durch geeignete Querschnitte  Reduzierung der Leerlaufzeiten der Kompressoren  Durchführung einer Bedarfsanalyse / Energiebilanz mit Simulation von drehzahlgeregelten Kompressoren  Sparen Sie nicht an der Größe des Druckluft-Behälters  Überschätzen Sie nicht das Volumen der nachgeschalteten Druckluft-Leitung20
  • Definieren Sie Bewertungskriterien Energieeffizienz des Systems in den Fokus stellen!21
  • Vergleichen Sie Alternativen Beispiel Drucklufttechnik Aufbereitete Schraubenelemente Aufbereitete Schraubenelemente Neues Schraubenelement Neues Schraubenelement – Effizienz der “alten” Baureihe? – Effizienz der “alten” Baureihe? – – Modell der neuesten Generation Modell der neuesten Generation – Zuverlässigkeit? – Zuverlässigkeit? – – High-Tech in jedem Detail High-Tech in jedem Detail – Lebensdauer? – Lebensdauer? – Hohe Zuverlässigkeit – Hohe Zuverlässigkeit – Materialeigenschaften? – Materialeigenschaften? – Hohe Effizienz – niedriger Energieverbrauch – Hohe Effizienz – niedriger Energieverbrauch – Zusammenspiel der Komponenten? – Zusammenspiel der Komponenten? – Garantierte Ersatzteilverfügbarkeit – Garantierte Ersatzteilverfügbarkeit22
  • Führen Sie eine Wirtschaftlichkeits- betrachtung durch23
  • Erstellen Sie eine Nutzwertanalyse Quelle: www.efanrw.de Effizienz-Agentur NRW24
  • Entscheiden Sie gemeinsam Controlling Leitung Technische Instandhaltung Leitung Instandhalter Maschinen- Mechanik/Elektrik bediener Qualitätswesen Arbeitssicherheit Umweltschutz25
  • Maßnahmen, die greifen Beispiele aus der Praxis26
  • Praxisbeispiel Zementwerk Ausgangssituation Ausgangssituation  Einsatz der Druckluft als Förderluft für zwei Sendebehälter. – Zement wird mit 3 bis 4 bar aus den Silos getrieben.  Schwankender Volumenstrombedarf innerhalb der Produktionswoche. – Zwischen 0 und 1.300 l/s = 78 m³/min.  Einsatz zweier alter Drehschieberverdichter (Last-/Leerlaufregelung) mit Wasserkühlung. – Einfache Wartung – aber hoher Verschleiß. – Hohe Wartungs- und Betriebskosten.27
  • Praxisbeispiel Zementwerk Lösung Lösung  Durchführung eines Air-Audits.  Einsatz zweier öleingespritzter Kompressoren mit Drehzahlregelung und Luftkühlung in einem Druckluftnetz.  Installation einer übergeordneten ES-Steuerung .  Upgrading + Modernisierung + Neukauf28
  • Praxisbeispiel Zementwerk  Ergebnis Ergebnis  Energieersparnis durch drehzahlgeregelte Kompressoren – 29 % Ersparnis gegenüber Last-/Leerlaufregelung – 22.828 Euro/Jahr*  Reduzierung des Netzdruckes um 0,5 bar – 2.628 Euro/Jahr*  Zusätzlich 283 Tonnen CO2-Reduktion/Jahr*2 „Ist der Sendebehälter leer, senkt die Steuerung die Drehzahl auf null, womit auch der Energieverbrauch des Kompressors gleich null ist.“ * Bei einem angenommenen Strompreis von 0,05 Euro/52 Arbeitswochen. *2 1.000 kWh elektrische Leistung erzeugen einen durchschnittlichen CO2-Ausstoß von ca. 0,62 Tonnen (Strommix).29
  • Praxisbeispiel Tiernahrungsmittelproduktion Ausgangssituation Ausgangssituation  Ölfreie Druckluft ist ein Muss.  Die Geschäftsführung verlangt absolute Betriebssicherheit.  7 Kompressoren im Einsatz.  Volllast/Leerlauf Betrieb.30
  • Praxisbeispiel Tiernahrungsmittelproduktion Lösung Lösung  Installation von einem drehzahlgeregelten ZR-Schraubenkompressor inkl. Wärmerück- gewinnungssystem.  Optimierung der Druckluftstation – Unter Einbindung der vorhandenen Kompressoren mittels übergeordneter Steuerung.  Neukauf + Upgrading + Modernisierung31
  • Praxisbeispiel Tiernahrungsmittelproduktion Ergebnis Ergebnis  Senkung des Netzdruckes auf 6,7 bar. – Am Wochenende nur 4,2 bar zum Auflockern der Silos.  Senkung des Stromverbrauchs durch Drehzahlregelung um 23 % - rund 70.000 Euro Ersparnis pro Jahr.  Durch die Wärmerückgewinnung Heizkosten- ersparnis von rund 575.000 kWh im Jahr. „„Die Ersparnisse, die uns Atlas Copco im Vorfeld durch die neue Wärmerückgewinnungsanlage versprochen hatte, sind sogar übertroffen worden.“32
  • Praxisbeispiel Lebensmittelindustrie Ausgangssituation Ausgangssituation  Nutzung der Druckluft für die Produktion, als Förderluft und für die Verpackungstechnik  Überwiegend 3-Schicht Betrieb  Ölfreie Druckluft ist ein Muss  Aufgrund Energieeffizienz Maßnahmen Überprüfung der Druckluftstation  Prozesswärme wird Rund-um-die-Uhr benötigt  Vier alte ölfrei verdichtende Schraubenkompressoren installiert33
  • Praxisbeispiel Lebensmittelindustrie Lösung Lösung  Umfassendes Air-Audit  Installation zweier absolut ölfrei verdichtender Schraubenkompressoren vom Typ ZR 250 VSD (Drehzahlgeregelt) und ZR 160  Adsorptionstrockner, Typ MD – Drucktaupunkt -40 °C  Installation einer übergeordneten ES-Steuerung  Einbeziehung der vier älteren Kompressoren als Stand-by Maschinen34
  • Praxisbeispiel Lebensmittelindustrie Ergebnis Ergebnis  Sehr enges Druckband  Nutzung von rund 350 kW Heizleistung – 80 – 85 % der den Kompressoren zugeführten Energie – Verwendung von 90 °C heißem Kühlwasser – Signifikante Erdgaseinsparungen – Reduktion des CO2-Ausstoßes Allein die Drehzahlregelung des ZR 250 VSD reduzierte den Energieverbrauch im Vergleich zu früher um etwa 15 Prozent“35
  • Fragen36
  • Wir bringen nachhaltige Produktivität.37