Norma Segurança Alimentar

7ª EDIÇÃO
NORMA GLOBAL DE
SEGURANÇA ALIMENTAR

7ª EDIÇÃO
BRITISH RETAIL CONSORTIUM (CONSÓRCIO BRITÂNICO
DE VAREJO) JANEIRO DE 2015
NORMA GLOBAL
SEGURANÇA
ALIMENTAR
BRC Food Standard 7 Text 01 Prelims-Pts I+II.indd 1 20/11/14 2:45 pm

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Organização desta publicação 2
PARTE I SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA
ALIMENTAR
Introdução 4
O sistema de gestão da segurança alimentar 6
PARTE II REQUISITOS
Como os requisitos estão definidos 11
1 Compromisso da diretoria 12
2 Plano de segurança alimentar - APPCC 14
3 Sistema de segurança alimentar e gestão de qualidade 19
4 Normas da unidade 27
5 Controle de produto 43
6 Controle de processo 48
7 Funcionários 51
PARTE III PROTOCOLO DE AUDITORIA
Introdução 57
1 Protocolo Geral - preparação para auditoria 59
2 Protocolo de auditoria com agendamento 63
3 Protocolo de auditoria sem agendamento: Opção 1 – auditoria completa sem agendamento 69
4 Protocolo de auditoria sem agendamento: Opção 2 – auditoria sem agendamento de duas etapas 73
5 Programa de Mercados Globais do BRC 79
6 Módulos voluntários 83
7 Protocolo Geral – após a auditoria 85
PARTE IV GESTÃO E GOVERNANÇA DO SISTEMA
Requisitos para organismos de certificação 90
Governança técnica da Norma Global de Segurança Alimentar 90
Obtenção de consistência – conformidade 92
ANEXO
Anexo 1 Outras Normas Globais do BRC 96
Anexo 2 Diretrizes sobre a definição de zonas de risco de produção 97
Anexo 3 Processos equivalentes para atingir 70 ºC por 2 minutos 103
Anexo 4 Multiple sites audit protocol 104
Anexo 5 Qualificações, exigências de treinamento e experiência para auditores 107
Anexo 6 Categorias de produto 109
Anexo 7 Modelo de certificado 112
Anexo 8 Exemplo de prova de correção de não conformidades e medida preventiva 113
Anexo 9 Glossário 114
Anexo 10 Agradecimentos 120
ÍNDICE

Esta publicação apresenta os requisitos para auditoria e certificação de fabricantes de alimentos para fins de obtenção de
certificação da Norma Global de Segurança Alimentar.
O documento é composto por:
PARTE I
SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA ALIMENTAR
Fornece uma introdução e base para o desenvolvimento e os benefícios da Norma.
PARTE II
REQUISITOS
Detalha os requisitos da Norma que a empresa deve cumprir para obter a certificação.
PARTE III
PROTOCOLO DE AUDITORIA
Fornece informações sobre o processo de auditoria e as regras para a concessão de certificados. Detalha os diferentes
programas de certificação disponíveis dentro da Norma e fornece informações sobre logotipos e o Diretório de Normas Globais
do BRC.
PARTE IV
GESTÃO E GOVERNANÇA DO SISTEMA
Descreve os sistemas de gestão e de governança em vigor para a Norma e para a gestão de organismos de certificação
registrados para operar o sistema.
ANEXOS
Os anexos fornecem outras informações úteis, inclusive os requisitos de competência do auditor, categorias de produtos e um
glossário de termos.
ORGANIZAÇÃO DESTA
PUBLICAÇÃO
2 WWW.BRCGLOBALSTANDARDS.COM

PARTE I
SISTEMA DE
GESTÃO DA
SEGURANÇA
ALIMENTAR
INTRODUÇÃO
O que há de novo na 7ª Edição? 4
Escopo da Norma Global de Segurança Alimentar 5
Legislação de segurança alimentar 5
Benefícios da Norma Global de Segurança Alimentar 5
Processo de certificação 6
Data de entrada em vigor da 7ª Edição 6
Agradecimentos: um “obrigado” do BRC 6
SISTEMA DE GESTÃO DA
Princípios da Norma Global de Segurança Alimentar 6
O que se espera da Norma Global de Segurança
Alimentar7

INTRODUÇÃO
Bem-vindo à sétima edição da Norma Global de Segurança Alimentar Originalmente desenvolvida e publicada em 1998, desde
então, a Norma tem sido atualizada a intervalos regulares para refletir o pensamento mais recente a respeito de segurança
alimentar e, atualmente, já é usada no mundo todo. A Norma fornece uma base para os fabricantes de produtos alimentícios, a
fim de ajudá-los na produção de produtos alimentícios seguros e de gerenciar a qualidade do produto para atender às
exigências dos clientes. A certificação fornecida pela Norma é reconhecida por muitos varejistas, empresas de serviços de
alimentação e fabricantes de todo o mundo ao avaliar as capacidades de seus fornecedores. Em resposta à demanda, a Norma
Global de Segurança Alimentar foi traduzida para muitos idiomas com o intuito de facilitar sua implementação pelas empresas de
produtos alimentícios de todo o mundo.
A Norma Global de Segurança Alimentar foi desenvolvida para especificar os critérios de segurança, qualidade e operação dos
alimentos que devem ser colocados em prática por uma empresa de produção de produtos alimentícios, a fim de que ela cumpra
as obrigações relativas à conformidade legal e à proteção do consumidor. O formato e o conteúdo da Norma permitem a
avaliação das instalações, sistemas e procedimentos operacionais de uma empresa por um terceiro competente - o organismo
de certificação - com base nos requisitos da norma.
O QUE HÁ DE NOVO NA 7ª EDIÇÃO?
O desenvolvimento de 7ª Edição baseou-se em uma ampla consulta para compreender as necessidades das partes
interessadas e em uma análise das questões emergentes no setor de alimentos. As informações foram desenvolvidas e
examinadas por grupos de trabalho formados por partes interessadas do mundo inteiro, que representam fabricantes de
alimentos, varejistas, empresas de serviços de alimentação, organismos de certificação e especialistas técnicos independentes.
O foco da atenção desta edição foi:
• continuar a garantir a consistência do processo de auditoria
• apresentar uma Norma com flexibilidade para incluir outros módulos voluntários para reduzir a carga de auditoria
• incentivar as unidades a implantarem sistemas para reduzir sua exposição a fraudes
• incentivar maior transparência e rastreabilidade na cadeia de abastecimento
• incentivar a adoção da Norma como meio de aumentar a segurança alimentar em pequenas unidades e instalações em que
os processos ainda estejam em desenvolvimento.
As exigências da 7ª Edição da Norma são uma evolução de edições anteriores com ênfase constante em compromisso de
gestão, programa de segurança alimentar com base em Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle/APPC e sistema de
gestão de qualidade como apoio. O objetivo foi dirigir o foco da auditoria para a implementação de boas práticas de fabricação
dentro das áreas de produção com maior ênfase nas áreas que tradicionalmente resultam em recalls e retiradas do mercado (por
ex.: gestão de rotulagem e embalagem)
Programas voluntários de auditoria sem agendamento
Houve um grande aumento nas auditorias sem agendamento entre as especificações, e isso considerado um fator que
proporciona maior confiança na implementação de uma cultura de segurança alimentar. As duas opções de auditorias sem
agendamento desenvolvidas na 6ª Edição foram mantidas, embora a restrição a unidades de nota A e B tenha sido retirada, a fim
de possibilitar a opção sem agendamento a todas as empresas. Os programas sem agendamento permanecem voluntários, mas
conferem confiança adicional à certificação por parte dos clientes e geram vantagens comerciais quando as unidades obtêm
AA+, a nota máxima do BRC.
PARTE I
SISTEMA DE GESTÃO DA

PARTEISISTEMADEGESTÃODASEGURANÇAALIMENTAR
Programa de Mercados Globais do BRC
À medida que a Norma de certificação do BRC continua a se desenvolver, é importante proporcionar oportunidades de
reconhecimento e incentivo ao desenvolvimento de sistemas de segurança alimentar em pequenas unidades em que todas as
exigências da Norma possam agregar menos valor e em empresas que ainda estão desenvolvendo sistemas de segurança
alimentar. Aproveitamos a oportunidade para revisar o antigo Programa de Inscrição de modo a deixá-lo mais próximo do
Programa de Mercados Globais da Iniciativa Global de Segurança Alimentar (GFSI, sigla em inglês). O novo sistema possibilitará,
agora, auditorias e reconhecimentos de acordo com um conjunto de requisitos da Norma identificado como sendo de nível
básico e outro conjunto de requisitos do nível intermediário.
Detalhes dos novos programas podem ser encontrados no protocolo de auditoria da Norma (consultar Parte III).
Módulos voluntários adicionais
A 7ª Edição foi desenvolvida para possibilitar a incorporação de mais módulos voluntários, nos quais as unidades podem se
enquadrar para incluir na auditoria para atender a necessidades específicas do cliente ou do sistema. O BRC continuará a
desenvolver esses módulos e a disponibilizá-los no website de acordo com as necessidades do mercado. Espera-se que essa
flexibilidade permita que as unidades atendam às expectativas específicas ou regionais de clientes e que reduza o número de
auditorias no local.
ESCOPO DA NORMA GLOBAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR
A Norma Global de Segurança Alimentar estabelece os requisitos para a produção de produtos alimentícios processados e para
a preparação de produtos primários fornecidos como produtos com a marca do varejista, produtos alimentícios com marca e
alimento ou ingredientes para uso de empresas de serviços alimentícios, restaurantes e fabricantes de alimentos. A certificação
se aplicará apenas a produtos que tenham sido fabricados ou preparados na unidade em que ocorre a auditoria e incluirá
instalações de armazenamento que estejam sob o controle direto da gestão do local de produção.
A Norma não se aplicará a produtos alimentícios que não passem por nenhum processo na unidade auditada ou a atividades
relacionadas à venda no atacado, importação, distribuição ou armazenamento fora do controle direto da empresa. O BRC
desenvolveu um conjunto de Normas Globais que estabelecem os requisitos para uma ampla gama de atividades de produção,
embalagem, armazenamento e distribuição de alimentos. O Anexo 1 fornece mais detalhes sobre os escopos das atuais Normas
Globais e a relação entre elas.
LEGISLAÇÃO DE SEGURANÇA ALIMENTAR
O objetivo da Norma sempre foi auxiliar as unidades e seus clientes a cumprirem os requisitos legais de segurança alimentar.
A legislação de segurança alimentar tem detalhes que variam de acordo com o país, mas em geral, exige que as empresas de
produtos alimentícios:
• adotem uma abordagem de APPCC ou com base em risco para a gestão de segurança alimentar
• forneçam um ambiente de processamento que garanta a minimização dos riscos de contaminação
• garantam a presença de uma especificação detalhada que seja legítima e compatível com as normas de composição e
segurança e com a boa prática de fabricação
• garantam que seus fornecedores sejam competentes para produzir o produto especificado, cumpram as exigências legais e
operem sistemas apropriados de controle de processos
• façam visitas periódicas sempre que possível para verificar a competência de seus fornecedores ou recebam o resultado de
alguma outra auditoria do sistema do fornecedor com essa finalidade
• estabeleçam e mantenham um programa de avaliação de risco para exame, testes ou análise da produção
• monitorem reclamações de clientes e tomem as medidas necessárias.
A Norma Global de Segurança Alimentar foi desenvolvida para auxiliar as empresas a cumprirem esses requisitos.
BENEFÍCIOS DA NORMA GLOBAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR
A adoção da Norma traz vários benefícios para as empresas de alimentos. A Norma:
• é reconhecida internacionalmente e está em conformidade com a GFSI e fornece relatório e certificação que podem ser
adotados por clientes em substituição às suas próprias auditorias, economizando tempo e dinheiro
• fornece norma e protocolo únicos que regem uma auditoria credenciada por terceiros organismos de certificação, permitindo
uma avaliação independente e confiável dos sistemas de segurança alimentar e de qualidade de uma empresa
• permite que as empresas certificadas apareçam na parte disponível ao público do Diretório de Normas Globais do BRC,
o que permite o reconhecimento de suas conquistas, e que usem um logotipo para fins comerciais

• é abrangente em escopo e cobre as áreas de qualidade, legalidade e segurança de produto
• aborda parte dos requisitos legais do fabricante de alimentos e seus clientes
• permite que as empresas verifiquem se seus fornecedores estão adotando boas práticas de gestão de segurança alimentar
• fornece uma gama de opções de auditoria, inclusive programas de auditoria sem agendamento e com agendamento para
atender às demandas dos clientes e possibilita que as empresas demonstrem conformidade por meio de um processo que
melhor se adapte à operação e à condição de seus sistemas de segurança alimentar
• exige a concretização de ações corretivas de não conformidade com a Norma e a análise da causa para identificar controles
preventivos antes da certificação, reduzindo, assim, a necessidade dos clientes de criarem relatórios de auditoria de
acompanhamento.
PROCESSO DE CERTIFICAÇÃO
A Norma Global de Segurança Alimentar é um sistema de certificação de processo e produto. Nesse sistema, empresas
alimentícias são certificadas mediante a realização de uma auditoria satisfatória feita por um auditor de uma empresa
independente - o organismo de certificação. O organismo de certificação, por sua vez, pode ser avaliado e julgado competente
por um organismo internacional de credenciamento.
Para que uma empresa alimentícia receba um certificado válido sobre a conclusão de uma auditoria satisfatória, a organização
deve selecionar um organismo de certificação aprovado pelo BRC. O BRC estabelece requisitos detalhados que um organismo
de certificação deve cumprir para obter aprovação e opera um programa de conformidade abrangente para garantir que
padrões elevados sejam mantidos.
DATA DE ENTRADA EM VIGOR DA 7ª EDIÇÃO
Em relação a todas as revisões das Normas Globais, deve-se reconhecer que existe um período de transição entre a publicação
e a conclusão da implementação. Essa transição permite o tempo necessário para o retreinamento de todos os auditores e
permite que os fabricantes se preparem para a nova edição da Norma. Por isso, a certificação de acordo com a 7ª Edição
começará em julho de 2015. Todos os certificados emitidos com base em auditorias realizadas antes de 1º de julho de 2015
serão de acordo com a 6ª Edição e serão válidos para o período especificado no certificado.
AGRADECIMENTOS: UM “OBRIGADO” DO BRC
O BRC deseja agradecer a todos os especialistas do setor alimentar que contribuíram para a elaboração da 7ª Edição da Norma
Global de Segurança Alimentar ou que fizeram comentários por meio do processo de consulta. Todos os que participaram dos
grupos de trabalho estão relacionados no Anexo 10.
SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA ALIMENTAR
PRINCÍPIOS DA NORMA GLOBAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR
Uma empresa de produtos alimentícios deve ter pleno conhecimento dos produtos produzidos, manufaturados e distribuídos,
além de ter sistemas para identificação e controle de riscos à segurança alimentar. A Norma Global de Segurança Alimentar é
baseada em dois principais componentes: compromisso da diretoria e um sistema baseado na APPCC (que fornece uma
abordagem em etapas para a gestão de riscos à segurança alimentar).
Compromisso da diretoria
Em uma empresa de alimentos, a segurança alimentar deve ser considerada responsabilidade de todos e inclui atividades que
passam por muitos departamentos, usando várias habilidades e níveis de especialidade em toda a organização. A gestão eficaz
de segurança alimentar se estende além dos departamentos técnicos e deve envolver o compromisso de operações de
produção, engenharia, gestão de distribuição, aquisição de matéria-prima, comentários de clientes e atividades de recursos
humanos, como treinamento.
O ponto inicial de um plano eficaz de segurança alimentar é o compromisso da diretoria com o desenvolvimento de uma política
abrangente para orientar as atividades que, coletivamente, garantam a segurança alimentar. A Norma Global de Segurança
Alimentar atribui alta prioridade à prova clara do compromisso da diretoria.
Sistema baseado em APPCC
A Norma Global de Segurança Alimentar requer o desenvolvimento de um plano de segurança alimentar com base em APPCC.
O desenvolvimento do plano exige recursos de todos os departamentos envolvidos e deve ser apoiado pela diretoria.
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PARTEISISTEMADEGESTÃODASEGURANÇAALIMENTAR
O QUE SE ESPERA DA NORMA GLOBAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR
A Norma Global de Segurança Alimentar exige o desenvolvimento de um plano de segurança alimentar de acordo com a
APPCC.
• Compromisso da diretoria Os recursos necessários para a demonstração de compromisso de atender aos requisitos
da Norma são detalhados na Parte II, seção 1.
• Um plano de APPCC Fornece um foco sobre os significativos riscos de segurança alimentar do produto e do processo
que exigem controle específico para garantir a segurança dos produtos ou linhas individuais de alimentos, conforme
detalhado na Parte II, seção 2.
• Um sistema de gestão de qualidade Detalhes das políticas e procedimentos organizacionais e de gestão, que
fornecem um quadro por meio do qual a organização atingirá os requisitos desta Norma, tal como consta na Parte II,
seção 3.
• Programas de pré-requisitos Condições ambientais e operacionais básicas em uma empresa do setor alimentício,
que são necessárias para a produção de produtos alimentícios seguros. Essas condições controlam os perigos em geral e
abrangem boas práticas de fabricação e boas práticas de higiene e devem ser levadas em conta no estudo de APPCC.
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PARTE II
REQUISITOS
COMO OS REQUISITOS
ESTÃO DEFINIDOS
Código de cores de requisitos 11
Requisitos fundamentais 11
1 COMPROMISSO DA
DIRETORIA
1.1 Compromisso da diretoria e melhoria
contínua12
1.2 Organograma, responsabilidades e
poderes da diretoria 13
2 PLANO DE SEGURANÇA
ALIMENTAR - APPCC
2.1 A equipe de segurança alimentar de
APPCC – Etapa 1 do Codex Alimentarius 14
2.2 Programas de pré-requisitos 14
2.3 Descrição do produto - Etapa 2 do
Codex Alimentarius 14
2.4 Identificação do uso pretendido -
Etapa 3 do Codex Alimentarius 15
2.5 Elaboração de um fluxograma -
2.6 Verificação do fluxograma -

2.7 Lista de todos os riscos potenciais
associados com cada etapa do
processo, condução de uma análise de
risco e consideração das medidas para
controlar os riscos identificados – Etapa 6,
Princípio 1 do Codex Alimentarius 15
2.8 Determinação dos pontos críticos de
controle (PCC) – Etapa 7, Princípio 2
do Codex Alimentarius 16
2.9 Determinação dos limites críticos para
cada PCC – Etapa 8, Princípio 3 do
Codex Alimentarius 16
2.10 Criação de um sistema de
monitoramento para cada PCC –
Etapa 9, Princípio 4 do Codex
Alimentarius17
2.11 Definição de um plano de medida
corretiva – Codex Alimentarius, Etapa
10, Princípio 5 17
2.12 Definição de procedimentos de
verificação – Codex Alimentarius,
Etapa 11, Princípio 6 17
2.13 Documentação e escrituração de
APPCC – Codex Alimentarius,
Etapa 12,Princípio 7 17
2.14 Revisão do plano de APPCC 18
3 SISTEMA DE SEGURANÇA
ALIMENTAR E GESTÃO
DE QUALIDADE
3.1 Manual de segurança alimentar e
qualidade19
3.2 Controle de documentação 19
3.3 Preenchimento e manutenção de
registros19
3.4 Auditorias internas 20
3.5 Aprovação e monitoramento de
desempenho de fornecedor e
matéria-prima20
3.6 Especificações 23
3.7 Medidas corretivas e preventivas 23
3.8 Controle de produto em não
conformidade24
3.9 Rastreabilidade 24
3.10 Tratamento de reclamações 25
3.11 Gerenciamento de incidentes,
retirada e recall de produto 25
3.12 Foco e comunicação com o cliente 26
4 NORMAS DA UNIDADE
4.1 Normas externas 27
4.2 Segurança 27
4.3 Disposição, fluxo e segregação
de produto 28
4.4 Estrutura do edifício, manuseio de
matéria-prima, preparo, processamento,
embalagem e áreas de armazenamento 29
4.5 Serviços públicos – água, gelo, ar e
outros gases 30
4.6 Equipamento 30
4.7 Manutenção 31
4.8 Serviços públicos – água, gelo, ar e
outros gases 31
4.9 Controle de contaminação de
produto químico e físico Manuseio
de matéria-prima, preparo,
processamento, embalagem e
áreas de armazenamento 33
4.10 Detecção de corpo estranho e
equipamento para remoção 35
4.11 Limpeza e higiene 37
4.12 Lixo/descarte de lixo 39
4.13 Gestão de excedente de alimentos e
produtos para alimentação animal 39
4.14 Controle de pragas 40
4.15 Instalações para armazenamento 41
4.16 Expedição e transporte 42
5 CONTROLE DE PRODUTO
5.1 Projeto/desenvolvimento de produto 43
5.2 Rotulagem do produto 43
5.3 Gerenciamento de alérgenos 44
5.4 Autenticidade do produto,
reclamações e cadeia de custódia 45
5.5 Embalagem do produto 46
5.6 Inspeção do produto e testes de
laboratório46
5.7 Liberação do produto 47
6 CONTROLE DE
PROCESSO
6.1 Controle de operações 48
6.2 Rotulagem e controle de embalagem
6.3 Quantidade - controle de peso, volume
e número 49
6.4 Calibração e controle de aparelhos de
medição e monitoramento 50
7 FUNCIONÁRIOS
7.1 Treinamento - Manuseio de matéria-
prima, preparo, processamento,
7.2 Higiene pessoal: manuseio de
matéria-prima, preparo, processamento,
7.3 Exame médico 52
7.4 Trajes protetores: Funcionários
e visitantes de áreas de produção 53
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PARTEIIREQUISITOS
COMO OS REQUISITOS ESTÃO DEFINIDOS
Toda seção principal ou subseção dos requisitos da Norma começa com uma declaração de intenções. A declaração define
o resultado de conformidade que se pretende com os requisitos da seção. A declaração faz parte da auditoria e todas as
empresas devem cumprir as declarações de intenção.
Abaixo das declarações de intenção nas tabelas estão requisitos mais específicos e detalhados (cláusulas) que, se aplicados de
forma adequada, ajudarão a atingir o objetivo declarado do requisito. Todos os requisitos farão parte da auditoria e devem ser
respeitados para que o certificado seja emitido.
CÓDIGO DE CORES DE REQUISITOS
Há uma escolha de protocolos de auditoria disponíveis para a realização de auditorias e certificação de acordo com esta Norma.
As auditorias podem ser realizadas em uma única visita (como uma auditoria sem agendamento ou com agendamento) ou as
unidades podem optar pela auditoria dividida, em que a primeira parte da auditoria (parte 1) é sem agendamento e se concentra
nas boas práticas de fabricação e, mais tarde, há uma auditoria programada e com agendamento (parte 2) que analisa
principalmente registros e procedimentos.
Os requisitos de auditoria dentro da Norma estão codificados por cores, orientando, assim, quais requisitos serão abrangidos
pelas auditorias de parte 1 e parte 2, conforme a opção escolhida. O código de cores também ajuda a identificar os requisitos
que normalmente são auditados, como parte da avaliação das áreas de produção e das instalações ou que fazem parte dessa
trilha de auditoria iniciada na fábrica.
Código de cores de requisitos
Requisitos avaliados na parte 1 - auditoria de boas práticas de fabricação
Requisitos avaliados na parte 2 - auditoria de registros, sistemas e documentação
Requisitos avaliados em ambas as partes 1 e 2
REQUISITOS FUNDAMENTAIS
Dentro da Norma, determinados requisitos foram denominados requisitos “fundamentais”. Esses requisitos são marcados com a
palavra “FUNDAMENTAL” e são seguidos do símbolo . Esses requisitos se referem a sistemas que são fundamentais para a
criação e o funcionamento de uma operação eficaz de qualidade e segurança do alimento. Os requisitos considerados
fundamentais são:
• Compromisso da diretoria e melhoria contínua (1.1)
• Plano de segurança alimentar - APPCC (2)
• Auditorias internas (3.4)
• Gestão de fornecedores de matérias-primas e de embalagens (3.5.1)
• Medidas corretivas e preventivas (3.7)
• Rastreabilidade (3.9)
• Disposição, fluxo e segregação de produto (4.3)
• Limpeza e higiene (4.11)
• Gerenciamento de alérgenos (5.3)
• Controle de operações (6.1)
• Rotulagem e controle de embalagem (6.2)
• Treinamento: manuseio de matéria-prima, preparo, processamento, embalagem e áreas de armazenamento (7.1).
O não cumprimento da declaração de intenções de um requisito fundamental (ou seja, uma não conformidade maior) leva a não
certificação em uma auditoria inicial ou cancelamento da certificação em auditorias subsequentes. Isso exigirá uma nova
auditoria completa para verificação de prova que possa comprovar a conformidade.
PARTE II
REQUISITOS

1 COMPROMISSO DA DIRETORIA
1.1 COMPROMISSO DA DIRETORIA E MELHORIA CONTÍNUA
FUNDAMENTOS
A diretoria da empresa demonstrará seu total compromisso com a implementação dos requisitos da Norma
Global de Segurança Alimentar e com os processos que facilitam a melhoria contínua da segurança de alimentos
e da gestão de qualidade.
CLÁUSULA REQUISITOS
1.1.1 A empresa terá políticas documentadas que declarem a sua intenção de cumprir a obrigação de
produzir produtos de maneira segura e lícita conforme a qualidade especificada e sua
responsabilidade com seus clientes. Elas serão:
• assinadas pelo responsável geral pela unidade
• comunicadas a todos os funcionários.
1.1.2 A diretoria da empresa definirá objetivos claros para manter e melhorar a segurança, legalidade e
qualidade dos produtos fabricados conforme a política de segurança e qualidade dos alimentos e
esta Norma. Estes objetivos serão:
• documentados e incluirão metas ou medidas claras de sucesso
• claramente comunicados aos funcionários pertinentes
• monitorados e os resultados comunicados, no mínimo trimestralmente, à diretoria da unidade.
1.1.3 As reuniões de análise de gestão, que contam com a participação da diretoria, serão realizadas a
intervalos planejados, ao menos uma vez por ano, para analisar o desempenho da unidade em relação
à Norma e aos objetivos definidos em 1.1.2. O processo de análise compreenderá a avaliação de:
• planos de ação de revisão de gestões anteriores e prazos
• resultados de auditorias internas, externas e/ou independentes
• reclamações de clientes e resultados de comentários de clientes
• incidentes, medidas corretivas, resultados fora de especificação e materiais em não conformidade
• análise da gestão dos sistemas de APPCC, defesa e autenticidade dos alimentos
• requisitos de recursos.
Os registros de reunião serão documentados e usados para rever os objetivos. As decisões e ações
acordadas no processo de análise serão efetivamente comunicadas aos funcionários apropriados, e
as ações serão implementadas no prazo acordado.
1.1.4 A unidade terá um programa comprovado de reuniões para que a diretoria tome conhecimento de
questões de segurança, legalidade e qualidade dos alimentos, ao menos uma vez por mês, e
disponha sobre a resolução de problemas que exijam ação imediata.
1.1.5 A diretoria da empresa providenciará os recursos humanos e financeiros necessários para a produção
segura de alimentos consoante os requisitos desta Norma.
1.1.6 A diretoria terá um sistema implantado para garantir que a unidade se mantenha informada e analise:
• desenvolvimentos científicos e técnicos
• códigos de prática do setor
• novos riscos para a autenticidade das matérias-primas
• toda a legislação relevante aplicável no país de onde provém a matéria-prima e a produção, quando
conhecido, no país onde o produto será vendido.
1.1.7 A empresa terá um exemplar impresso original ou a versão eletrônica disponível da atual Norma e
estará ciente de quaisquer alterações na Norma ou no protocolo que são publicadas no site do BRC.
1.1.8 Caso a empresa seja certificada pela Norma, ela providenciará para que as auditorias de recertificação
com agendamento ocorram até a data de validade da auditoria que consta do certificado.
1.1.9 O mais alto executivo de operações ou o gerente de operações da unidade participará das reuniões
de abertura e encerramento da auditoria de certificação da Norma Global de Segurança Alimentar. Os
gerentes de departamento relevantes ou seus representantes estarão disponíveis, conforme
necessário, durante o processo de auditoria.

PARTEIIREQUISITOS
1.1.10 A diretoria da unidade fará com que as causas de não conformidade identificadas na auditoria anterior
em relação à Norma sejam sanadas para impedir nova ocorrência.
1.2 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL, RESPONSABILIDADES E PODERES DA
DIRETORIA
A empresa terá um organograma e linhas de comunicação bem definidos para que haja gestão eficaz de segurança de
produto, legalidade e qualidade.
1.2.1 A empresa terá um organograma que demonstre a estrutura administrativa da empresa. As
responsabilidades pela gestão de atividades que garantam a segurança, legalidade e qualidade dos
alimentos serão claramente alocadas e compreendidas pelos gerentes responsáveis. Deverá ficar
claramente documentado a quem será delegada a responsabilidade na ausência do responsável.
1.2.2 A diretoria da empresa providenciará para que todos os funcionários estejam cientes de suas
responsabilidades. Caso haja instruções de trabalho documentadas de atividades realizadas, os
funcionários relevantes terão acesso a elas para demonstrar que o trabalho foi executado conforme as
instruções.

2 PLANO DE SEGURANÇA ALIMENTAR - APPCC
FUNDAMENTOS
A empresa terá um plano de segurança totalmente implementado e um plano de segurança alimentar eficaz com
base nos princípios de APPCC do Codex Alimentarius.
2.1 A EQUIPE DE SEGURANÇA ALIMENTAR - APPCC
2.1.1 O plano de APPCC será elaborado e gerenciado por uma equipe multidisciplinar de segurança
alimentar que inclua os responsáveis pelas operações de qualidade/técnicas, de produção,
engenharia e outras funções relevantes.
O líder da equipe deverá ter um conhecimento profundo do sobre APPCC e terá de demonstrar
competência e experiência.
Os membros da equipe deverão ter conhecimento específico de APPCC e conhecimento relevante de
produto, processo e riscos associados.
Caso a unidade não tenha conhecimento interno apropriado, pode se servir de experiência externa,
mas a gestão diária do sistema de segurança alimentar permanecerá sob a responsabilidade da
empresa.
2.1.2 O escopo de cada plano de APPCC, inclusive os produtos e processos abrangidos, será definido.
2.2 PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITOS
2.2.1 A empresa criará e manterá os programas ambientais e operacionais necessários para criar um
ambiente adequado à produção de produtos alimentícios de maneira segura e lícita (programas de
pré-requisitos). A título de orientação, os itens abaixo podem constar do programa, embora a lista não
seja completa:
• limpeza e desinfecção
• controle de pragas
• programas de manutenção dos equipamentos e edifícios
• requisitos de higiene pessoal
• treinamento de pessoal
• compras
• providências de transporte
• processos para evitar a contaminação cruzada
• controle de alérgenos.
As medidas de controle e os procedimentos de monitoração dos programas de pré-requisitos devem
ser claramente documentados e integrarão o desenvolvimento e as revisões do programa de APPCC.
2.3 DESCRIÇÃO DO PRODUTO - ETAPA 2 DO CODEX ALIMENTARIUS
2.3.1 Será elaborada uma descrição completa de cada produto ou grupo de produtos com as informações
relevantes sobre segurança alimentar. A título de orientação, os itens abaixo podem constar do
programa, embora a lista não seja completa:
• composição (por exemplo, matérias-primas, ingredientes, alérgenos, receita)
• origem de ingredientes
• propriedades físicas ou químicas que impactam a segurança do alimento (por exemplo, pH, Aa)
• tratamento e processamento (por exemplo, cozimento, refrigeração)
• sistema de embalagem (por exemplo, atmosfera modificada, vácuo)
• condições de armazenamento e distribuição (por exemplo, resfriados, à temperatura ambiente)
• ter como alvo o prazo de validade previsto nas condições de armazenamento e uso.

PARTEIIREQUISITOS
2.3.2 Todas as informações relevantes necessárias para conduzir a análise de risco serão coletadas,
preservadas, documentadas e atualizadas. A empresa providenciará para que o plano de APPCC
tenha por base fontes de informações abrangentes que sejam referenciadas e disponibilizadas
mediante solicitação. A título de orientação, os itens abaixo podem constar do programa, embora a
lista não seja completa:
• literatura científica mais recente
• riscos históricos e conhecidos associados a produtos alimentares específicos
• códigos de prática pertinentes
• diretrizes reconhecidas
• legislação de segurança alimentar relevante para a produção e venda de produtos
• requisitos do cliente.
2.4 IDENTIFICAÇÃO DO USO PRETENDIDO - ETAPA 3 DO CODEX ALIMENTARIUS
2.4.1 O uso pretendido do produto pelo cliente e qualquer uso alternativo conhecido serão descritos,
definindo os grupos de consumidores alvo, inclusive a adequação do produto aos grupos vulneráveis
da população (por exemplo, bebês, idosos, portadores de alergia).
2.5 ELABORAÇÃO DE UM FLUXOGRAMA - ETAPA 4 DO CODEX ALIMENTARIUS
2.5.1 Será elaborado um fluxograma para cada produto, categoria de produto ou processo. Ele definirá
todos os aspectos da operação do processo de alimentos no escopo de APPCC, desde o
recebimento da matéria-prima até o processamento, armazenamento e distribuição. A título de
orientação, os itens abaixo podem constar do programa, embora a lista não seja completa:
• planta das instalações e disposição de equipamentos
• matérias-primas, inclusive a introdução de utilidades e outros materiais de contato (por exemplo,
água, embalagens)
• sequência e interação de todas as etapas do processo
• processos terceirizados e trabalho subcontratado
• potencial de atraso do processo
• retrabalho e reciclagem
• segregação de área de baixo/alto risco e áreas de controle intensivo
• produtos acabados, produtos intermediários/semiprocessados, subprodutos e lixo.
2.6 VERIFICAÇÃO DO FLUXOGRAMA - ETAPA 5 DO CODEX ALIMENTARIUS
2.6.1 A equipe de segurança de alimentos de APPCC verificará a precisão dos fluxogramas por meio de
uma auditoria e contestação na unidade ao menos uma vez por ano. Variações diárias e sazonais
serão consideradas e avaliadas. Devem ser mantidos registros de verificação de fluxograma.
2.7 LISTA DE TODOS OS RISCOS POTENCIAIS ASSOCIADOS A CADA ETAPA
DO PROCESSO, CONDUÇÃO DE UMA ANÁLISE DE RISCO E CONSIDERAÇÃO
DAS MEDIDAS PARA CONTROLAR OS RISCOS IDENTIFICADOS – ETAPA 6,
PRINCÍPIO 1 DO CODEX ALIMENTARIUS
2.7.1 A equipe de segurança de alimentos de APPCC identificará e registrará todos os perigos potenciais
que seriam de se esperar em cada etapa relativamente a produtos, processo e instalações. Isso
incluirá perigos presentes em matérias-primas, aqueles introduzidos durante o processo ou que
sobrevivem às etapas do processo e riscos de alérgenos (consulte a Cláusula 5.3). Serão também
consideradas as etapas anteriores e posteriores na cadeia de processo.

2.7.2 A equipe de segurança alimentar de APPCC conduzirá uma análise de perigo para identificar perigos
que precisam ser impedidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis. Serão consideradas:
• probabilidade de ocorrência de perigo
• gravidade dos efeitos sobre a segurança do consumidor
• vulnerabilidade das pessoas expostas
• sobrevivência e multiplicação de microrganismos de interesse específico para o produto
• presença ou produção de toxinas, produtos químicos ou corpos estranhos
• contaminação de matérias-primas, produto intermediário/semiprocessado ou produto acabado.
Caso a eliminação do perigo não seja viável, a justificativa para níveis aceitáveis do perigo no produto
acabado será determinada e documentada.
2.7.3 A equipe de segurança de alimentos de APPCC considerará as medidas de controle necessárias para
impedir ou eliminar um perigo à segurança alimentar ou reduzi-lo a um nível aceitável. Caso o controle
seja alcançado através dos programas existentes de pré-requisito, isso será registrado e a adequação
do programa de controle de perigo, validada. Será considerado o uso de mais de uma medida de
controle.
2.8 DETERMINAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (PCC) – ETAPA 7,
2.8.1 Para cada perigo que exige controle, os pontos de controle serão analisados de modo a identificar os
que são críticos. Isso requer uma abordagem lógica que pode ser facilitada pelo uso de uma árvore de
decisão. Os pontos críticos de controle (PCC) serão os pontos de controle necessários para impedir
ou eliminar uma ameaça à segurança do alimento ou reduzi-la a um nível aceitável. Se um perigo for
identificado numa fase em que o controle é necessário para a segurança, mas o controle não existe, o
produto ou processo será modificado naquela etapa ou em uma etapa anterior, para fornecer uma
medida de controle.
2.9 DETERMINAÇÃO DOS LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC – ETAPA 8,
2.9.1 Para cada PCC, serão definidos limites críticos para identificar claramente se o processo está ou não
fora de controle. Os limites críticos serão:
• mensuráveis sempre que possível (por exemplo, tempo, temperatura, pH)
• amparados por orientação ou exemplos bem definidos em que as medidas sejam subjetivas (por
exemplo, fotografias).
2.9.2 A equipe de segurança alimentar validará cada PCC. A prova documentada mostrará que as medidas
de controle selecionadas e os limites críticos identificados são suficientes para controlar o perigo a um
nível aceitável especificado.

PARTEIIREQUISITOS
2.10 CRIAÇÃO DE UM SISTEMA DE MONITORAMENTO PARA CADA PCC –
ETAPA 9, PRINCÍPIO 4 DO CODEX ALIMENTARIUS
2.10.1 Será criado um procedimento de monitoramento para cada PCC para verificar a conformidade com os
limites críticos. O sistema de monitoramento deverá detectar perda de controle de PCCs e, quando
possível, dar as informações a tempo para que seja tomada uma medida corretiva. A título de
orientação, os itens a seguir serão considerados, embora a lista não seja completa:
• medição integrada à linha de produção
• medição fora da linha de produção
• medição contínua (por exemplo, termógrafos, medidores de pH, etc.).
se for usada medição descontínua, o sistema fará com que a amostra retirada seja representativa do
lote de um produto.
2.10.2 Os registros relacionados ao monitoramento de cada PCC incluirão a data, a hora e o resultado da
medição e serão assinados pelo responsável pelo monitoramento e verificados, se apropriado, por
uma pessoa autorizada. Se os registros estiverem em formato eletrônico, deverá haver comprovação
de que foram analisados e verificados.
2.11 DEFINIÇÃO DE UM PLANO DE MEDIDA CORRETIVA – CODEX
ALIMENTARIUS, ETAPA 10, PRINCÍPIO 5
2.11.1 A equipe de segurança alimentar de APPCC especificará e documentará a medida corretiva tomada
quando os resultados monitorados indicarem uma falha em cumprir um limite de controle ou quando
os resultados monitorados indicarem uma tendência para a perda de controle. Isso incluirá a ação a
ser tomada pelo pessoal indicado em relação a quaisquer produtos que tenham sido fabricados
durante o período em que o processo estava fora de controle.
2.12 DEFINIÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO – CODEX
ALIMENTARIUS, ETAPA 11, PRINCÍPIO 6
2.12.1 Serão criados procedimentos de verificação para verificar se o plano de APPCC, inclusive os controles
gerenciados pelos programas de pré-requisitos, são eficazes. Exemplos de atividades de verificação:
• auditorias internas
• análise dos registros onde os limites aceitáveis foram ultrapassados
• análise de reclamações por parte de autoridades encarregadas da aplicação da lei ou de
consumidores
• análise de casos de retirada de produto ou recall.
Os resultados da verificação serão registrados e comunicados à equipe de segurança alimentar de
APPCC.
2.13 DOCUMENTAÇÃO E ESCRITURAÇÃO DE APPCC – CODEX ALIMENTARIUS,
ETAPA 12, PRINCÍPIO 7
2.13.1 A documentação e a escrituração serão suficientes para que a unidade verifique a existência e a
manutenção dos controles de APPCC, inclusive os controles gerenciados pelos programas
essenciais.

2.14 REVISÃO DO PLANO DE APPCC
2.14.1 A equipe de segurança alimentar de APPCC reverá o plano de APPCC e os programas de pré-
requisitos pelo menos uma vez por ano e antes de mudanças que possam afetar a segurança do
produto. A título de orientação, os itens abaixo podem constar do programa, embora a lista não seja
completa:
• alteração nas matérias-primas ou fornecedor de matérias-primas
• alteração de ingredientes/receita
• alteração nas condições de processamento, fluxo de processos ou equipamentos
• alteração na embalagem, armazenamento ou condições de distribuição
• alteração no uso do consumidor
• surgimento de um novo risco (por exemplo, adulteração de um ingrediente)
• após um recall
• novos desenvolvimentos da informação científica relacionados a ingredientes, processo
ou produto.
As alterações necessárias resultantes da revisão serão incorporadas ao plano de APPCC e/ou a
programas de pré-requisitos, totalmente documentadas e com validação registrada.

PARTEIIREQUISITOS
3 SISTEMA DE SEGURANÇA ALIMENTAR E GESTÃO DE QUALIDADE
3.1 MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR E QUALIDADE
Os processos e procedimentos da empresa para atender aos requisitos desta Norma serão documentados para serem
aplicados de forma consistente, facilitar o treinamento e apoiar o devido cuidado na produção de um produto seguro.
3.1.1 Procedimentos, métodos e práticas de trabalho da unidade serão compilados na forma de um manual
da qualidade impresso ou eletrônico.
3.1.2 O manual de segurança e qualidade de alimentos será implementado em sua totalidade e ficará
imediatamente disponível aos funcionários relevantes.
3.1.3 Todos os procedimentos e instruções de trabalho serão claramente legíveis, sem ambiguidades, em
linguagem adequada e suficientemente detalhados para permitir a sua correta aplicação por
funcionários apropriados. Isso incluirá o uso de fotografias, diagramas ou outras instruções pictóricas
quando a comunicação escrita não for suficiente (por exemplo, se houver problemas de alfabetização
ou idioma estrangeiro).
3.2 CONTROLE DE DOCUMENTAÇÃO
A empresa empregará um sistema de controle de documentos eficaz para garantir que apenas as versões corretas dos
documentos, inclusive formulários de registro, estejam disponíveis e em uso.
3.2.1 A empresa terá um procedimento para gerenciar documentos que fazem parte da segurança
alimentar e do sistema de qualidade. O procedimento compreenderá:
• uma lista de todos os documentos controlados indicando o número da edição mais recente
• o método para a identificação e autorização dos documentos controlados
• um registro do motivo de mudanças ou alterações de documentos
• o sistema para a substituição dos documentos existentes quando forem atualizados.
3.3 PREENCHIMENTO E MANUTENÇÃO DE REGISTROS
A unidade manterá registros originais para demonstrar o controle eficaz da segurança, legalidade e qualidade do produto.
3.3.1 Os registros serão legíveis, mantidos em boas condições e acessíveis. Quaisquer alterações aos
registros precisarão ser autorizadas, e a justificativa para a alteração será registrada. Se os registros
forem em formato eletrônico, será feita cópia de segurança para evitar perdas.
3.3.2 Os registros serão mantidos por um período definido, considerando-se:
• quaisquer requisitos legais ou dos clientes
• o prazo de validade do produto.
Esse procedimento levará em conta, caso esteja especificado no rótulo, a possibilidade de
prorrogação do prazo de validade pelo consumidor (por exemplo, por congelamento).
No mínimo, os registros serão preservados durante o período de validade do produto mais 12 meses.

3.4 AUDITORIAS INTERNAS
FUNDAMENTOS
A empresa deve ser capaz de demonstrar que verifica a aplicação efetiva do plano de segurança alimentar e da
implementação dos requisitos da Norma Global de Segurança Alimentar.
3.4.1 Haverá um cronograma de auditorias internas ao longo do ano com um escopo que abranja a
implementação do programa de APPCC, programas de pré-requisitos e procedimentos
implementados para cumprir esta Norma. O escopo e a frequência das auditorias serão definidos
conforme os riscos associados à atividade e ao desempenho na auditoria anterior; todas as atividades
serão cobertas, no mínimo, uma vez por ano.
3.4.2 As auditorias internas serão realizadas por auditores competentes e devidamente treinados. Os
auditores devem ser independentes (ou seja, não devem auditar o seu próprio trabalho).
3.4.3 O programa de auditoria interna será totalmente implementado. Os relatórios de auditoria interna
identificarão a conformidade e a não conformidade, e os resultados serão comunicados aos
funcionários responsáveis pela atividade auditada. Serão acordadas ações corretivas e o respectivo
prazo de implementação, bem como a conclusão das ações verificadas.
3.4.4 Além do programa de auditoria interna haverá um programa de inspeções documentadas para
garantir que o ambiente de fábrica e os equipamentos de processamento sejam mantidos em
condições adequadas à produção de produtos alimentícios. Estas inspeções compreenderão:
• inspeções de higiene para avaliar o desempenho de limpeza e manutenção
• inspeções da fábrica para identificar os riscos que as instalações ou o equipamento representam
para o produto.
A frequência dessas inspeções será de acordo com o risco, mas não será inferior a uma vez por mês
nas áreas de produtos abertos.
3.5 APROVAÇÃO E MONITORAMENTO DE DESEMPENHO DE FORNECEDOR E
MATÉRIA-PRIMA
3.5.1 GESTÃO DE FORNECEDORES DE MATÉRIAS-PRIMAS E DE EMBALAGENS
FUNDAMENTOS
A empresa terá um sistema eficaz de aprovação e monitoramento de fornecedores para garantir que os riscos
potenciais de matérias-primas (inclusive a embalagem) para a segurança, autenticidade, legalidade e qualidade
do produto final sejam compreendidos e gerenciados.
3.5.1.1 A empresa conduzirá uma avaliação de risco documentada de cada matéria-prima ou grupo de
matérias-primas para identificar riscos potenciais para a segurança, legalidade e qualidade do
produto. A avaliação considerará o potencial de:
• contaminação por alérgenos
• riscos de corpo estranho
• contaminação microbiológica
• contaminação química
• substituição ou fraude (consultar seção 5.4.2).
Será considerada também a importância de uma matéria-prima para a qualidade do produto acabado.
A avaliação de risco formará a base para a aceitação de matéria-prima e procedimento de testes e
para os processos adotados para aprovação e monitoramento de fornecedor. As avaliações de risco
devem ser revistas, no mínimo, uma vez por ano.

PARTEIIREQUISITOS
3.5.1.2 A empresa terá um procedimento documentado de aprovação e monitoramento contínuo de
fornecedor para garantir que os fornecedores fabriquem os produtos em condições de higiene,
gerenciem os riscos de maneira eficaz quanto à qualidade e segurança da matéria-prima e operem
processos eficazes de rastreabilidade. O procedimento de aprovação e monitoramento basear-se-á
nos itens abaixo ou em uma combinação deles:
• certificação (por exemplo, a Normas Globais do BRC ou outro sistema reconhecido pela GFSI)
• auditorias de fornecedores, com um escopo para incluir a segurança do produto, rastreabilidade,
avaliação pela APPCC e boas práticas de fabricação, realizadas por um auditor de segurança do
produto experiente e comprovadamente competente
ou, somente para fornecedores avaliados como de baixo risco, questionários de fornecedores.
Caso a aprovação se baseie em questionários, estes serão reenviados, no mínimo, a cada três anos, e
os fornecedores devem comunicar à unidade as mudanças significativas nesse intervalo.
A unidade deve ter uma lista atualizada de fornecedores aprovados.
3.5.1.3 Caso as matérias-primas sejam adquiridas de agentes ou intermediários, a unidade conhecerá a
identidade do último fabricante ou do embalador ou, para produtos de commodities a granel, o lugar
de consolidação da matéria-prima.
Informação que permita a aprovação do fabricante, da empresa embaladora ou armazenadora, como
na cláusula 3.5.1.2, deverá ser obtida com o agente/intermediário ou diretamente do fornecedor, a
menos que o agente/intermediário seja certificado pela Norma Global do BRC para Agentes e
Intermediários.
3.5.1.4 Os procedimentos definirão como as exceções aos processos de aprovação de fornecedor na
cláusula 3.5.1.2 serão tratadas (por exemplo, caso os fornecedores de matérias-primas sejam
indicados por um cliente) ou caso as informações para aprovação efetiva do fornecedor não estejam
disponíveis (por exemplo, produtos de commodities agrícolas a granel) e em vez disso, são usados
testes para verificar a qualidade e a segurança do produto.
Quando uma unidade produz produtos com a marca do cliente, as exceções relevantes serão
identificadas para o cliente.
3.5.2 ACEITAÇÃO E PROCEDIMENTOS DE MONITORAMENTO DE MATÉRIA-PRIMA E EMBALAGEM
Os controles para aceitação de matérias-primas garantirão que as matérias-primas não comprometam a segurança,
legalidade ou qualidade dos produtos e, quando apropriado, alegações de autenticidade.
3.5.2.1 A empresa terá um procedimento documentado de aceitação de matérias-primas e embalagem com
base em avaliação de riscos (3.5.1), quando de seu recebimento. As matérias-primas, inclusive a
aceitação de embalagem e sua liberação para uso basear-se-á em um dos itens abaixo ou em uma
combinação deles:
• amostragem e testes de produtos
• inspeção visual no recebimento
• certificados de análise - específicos do lote
• certificados de conformidade.
Uma lista de matérias-primas, incluindo a embalagem, e as exigências a serem cumpridas para a
aceitação estarão disponíveis. Os parâmetros para aceitação e frequência dos testes serão
claramente definidos, implementados e examinados.

3.5.3 GESTÃO DE PRESTADORES DE SERVIÇOS
A empresa será capaz de demonstrar que, em caso de serviços terceirizados, o serviço é apropriado e todos os riscos para a
segurança dos alimentos foram avaliados para garantir a existência de controles apropriados.
3.5.3.1 Haverá um procedimento documentado para a aprovação e monitoramento de prestadores de
serviços. Tais serviços são, conforme o caso:
• controle de pragas
• serviços de lavanderia
• limpeza terceirizada
• serviço e manutenção de equipamentos terceirizados
• transporte e distribuição
• armazenamento de ingredientes, embalagens ou produtos fora da unidade
• testes laboratoriais
• serviços de alimentação
• gestão de lixo.
3.5.3.2 Haverá contratos ou acordos formais com os prestadores de serviços que estipulem claramente as
expectativas de serviços e garantam o saneamento do potencial de riscos à segurança de alimentos
relacionados ao serviço.
3.5.4 GESTÃO DE PROCESSAMENTO E EMBALAGEM TERCEIRIZADOS
Caso alguma etapa do processo na fabricação ou embalagem de um produto, incluído no escopo da certificação, seja
terceirizada ou realizada em outra unidade da empresa, ela será gerenciada para que não comprometa a segurança,
legalidade ou qualidade do produto.
3.5.4.1 A empresa deverá provar que, se parte do processo de produção ou embalagem final é terceirizada e
realizada fora da unidade, o proprietário da marca foi informado e, se necessário, a aprovação foi
concedida.
3.5.4.2 A empresa garantirá que todos os subfornecedores sejam aprovados e monitorados por meio de:
• certificação pela Norma Global de Segurança Alimentar do BRC ou outro sistema reconhecido
pela GFSI
• uma auditoria documentada da unidade com um escopo que inclua segurança do produto,
rastreabilidade, avaliação de APPCC e boas práticas de fabricação por auditor experiente de
segurança do produto e comprovadamente competente.
3.5.4.3 As operações de processamento ou embalagem terceirizadas:
• serão realizadas de acordo com os contratos celebrados que definem claramente as exigências de
processamento e/ou de embalagem e especificação do produto
• manterão a rastreabilidade do produto.
3.5.4.4 A empresa criará procedimentos de inspeção e teste para produtos cuja parte do processamento ou
embalagem seja terceirizada, inclusive teste visual, químico e/ou microbiológico, dependendo da
avaliação de riscos.

PARTEIIREQUISITOS
3.6 ESPECIFICAÇÕES
Haverá especificações para matérias-primas, inclusive embalagem, produtos acabados e quaisquer produtos ou serviços
que afetem a integridade do produto acabado.
3.6.1 As especificações de matérias-primas e embalagem serão adequadas e precisas e assegurarão a
conformidade com os requisitos relevantes de segurança e legislação. As especificações incluirão os
limites definidos para os atributos relevantes dos materiais que possam afetar a qualidade ou
segurança dos produtos acabados (por exemplo, normas químicas, microbiológicas ou físicas).
3.6.2 Especificações atualizadas e precisas de todos os produtos acabados estarão disponíveis. Essas
especificações incluirão dados essenciais para atender aos requisitos legais e do cliente e orientar o
usuário no uso seguro do produto.
3.6.3 A empresa buscará acordo formal com as partes relevantes quanto às especificações. Caso não haja
acordo formal quanto às especificações, a empresa deverá comprovar que tomou as providências
para um acordo formal.
3.6.4 As especificações serão revistas sempre que houver alterações nos produtos (por exemplo,
ingredientes, método de processamento) ou, no mínimo, a cada três anos. A data de revisão e a
aprovação de quaisquer mudanças serão registradas.
3.7 MEDIDAS CORRETIVAS E PREVENTIVAS
FUNDAMENTOS
A unidade deverá comprovar que usa as informações de falhas identificadas na segurança alimentar e no sistema
de gestão de qualidade para promover as correções necessárias e evitar a recorrência.
3.7.1 A unidade documentará o procedimento para tratar e corrigir falhas na segurança alimentar e no
sistema de qualidade.
3.7.2 Quando uma não conformidade colocar a segurança, legalidade ou qualidade dos produtos em risco,
ela será investigada e registrada de modo a incluir:
• documentação clara da não conformidade
• avaliação das consequências por um indivíduo competente e devidamente autorizado
• ação para resolver o problema imediato
• prazo adequado para a correção
• pessoa responsável pela correção
• verificação da implementação eficaz da medida corretiva
• identificação da causa raiz da não conformidade e implementação de todas as medidas
necessárias para evitar a reincidência.

3.8 CONTROLE DE PRODUTO EM NÃO CONFORMIDADE
A unidade fará com que qualquer produto fora de especificação seja gerenciado de forma eficaz para impedir a liberação
não autorizada.
3.8.1 Haverá procedimentos documentados para gerenciar produtos em não conformidade. Estes
procedimentos são:
• o requisito para que os funcionários identifiquem e comuniquem um produto potencialmente em
não conformidade
• identificação clara de um produto em não conformidade (por exemplo, rotulagem direta ou uso de
sistemas de TI)
• armazenamento seguro para impedir a liberação acidental (por exemplo, isolamento físico ou por
computador)
• encaminhamento para o proprietário da marca, se necessário
• responsabilidades definidas para tomada de decisão quanto ao uso ou descarte de produtos
apropriado ao problema (por exemplo, destruição, retrabalho, rebaixamento para um rótulo
alternativo ou aceitação por concessão)
• registros da decisão sobre o uso ou o descarte do produto
• registros de destruição se o produto for destruído por razões de segurança alimentar.
3.9 RASTREABILIDADE
FUNDAMENTOS
A unidade deverá rastrear todos os lotes de matérias-primas do produto (inclusive embalagem), partindo do
fornecedor e passando por todas as etapas de processamento e envio para os clientes e vice-versa.
3.9.1 A identificação das matérias-primas, inclusive primárias, e quaisquer outras ferramentas para
embalagem e processamento, produtos intermediários/semiprocessados, materiais parcialmente
usados, produtos acabados e materiais sob investigação será adequada para garantir a
rastreabilidade.
3.9.2 A unidade testará o sistema de rastreabilidade em toda a linha de grupos de produto para garantir que
a rastreabilidade possa ser determinada, da matéria-prima, inclusive embalagem, ao produto acabado
e vice-versa, inclusive verificar quantidade/balanço de massa. Isto acontecerá com frequência
predeterminada, no mínimo, anual, e os resultados serão retidos para inspeção. A rastreabilidade
completa deve ser obtida em 4 horas.
3.9.3 A empresa providenciará para que seus fornecedores de matérias-primas tenham um sistema de
rastreabilidade eficaz. Caso um fornecedor tenha sido aprovado com base em um questionário, em
vez de certificação ou auditoria, a verificação do sistema de rastreabilidade do fornecedor será
realizada na primeira aprovação e, depois, no mínimo a cada três anos. Isso pode ser obtido por meio
de um teste de rastreabilidade. Quando uma matéria-prima é recebida diretamente de uma fazenda ou
viveiro de peixes, não é obrigatória uma verificação mais aprofundada do sistema de rastreabilidade.
3.9.4 Se houver retrabalho ou operação de retrabalho, será mantida a rastreabilidade.

PARTEIIREQUISITOS
3.10 TRATAMENTO DE RECLAMAÇÕES
As reclamações dos clientes serão tratadas de forma eficaz, e as informações serão utilizadas para reduzir os níveis de
reclamação recorrente
3.10.1 Todas as reclamações serão registradas, investigadas e os resultados da investigação, bem como a
causa raiz do problema, serão registrados, se a informação prestada for satisfatória. Os funcionários
especialmente treinados tomarão medidas imediatas e eficazes adequadas à gravidade e à frequência
dos problemas identificados.
3.10.2 Os dados das reclamações serão analisados quanto a tendências significativas. Se houver um
aumento significativo de reclamações ou uma reclamação grave, será usada uma análise de causa raiz
para implementar melhorias continuadas à segurança, legalidade e qualidade de produto e evitar sua
reincidência. Esta análise será disponibilizada ao pessoal relevante.
3.11 GERENCIAMENTO DE INCIDENTES, RETIRADA E RECALL DE PRODUTO
A empresa terá um plano e um sistema implantados para gerenciar incidentes de maneira eficaz e promover a efetiva retirada
e recall de produtos, caso seja necessário.
3.11.1 A empresa terá procedimentos documentados criados para comunicar e gerenciar de maneira eficaz
os potenciais incidentes e situações de emergência que afetem a segurança, legalidade e qualidade
de produto do alimento. Entre os itens incluídos, está a consideração de planos de contingência para
manter a segurança, qualidade e legalidade do produto. Os incidentes podem ser:
• interrupção dos serviços essenciais, como água, energia, transporte, processos de refrigeração,
disponibilidade de pessoal e comunicações
• eventos, como incêndio, inundação ou desastre natural
• contaminação intencional ou sabotagem.
Caso os produtos expedidos pela unidade possam ser afetados por um incidente, deve-se considerar
a necessidade de retirada ou recall dos produtos.
3.11.2 A empresa terá um procedimento documentado de retirada e recall de produto. O procedimento deve
incluir, no mínimo:
• identificação de funcionários estratégicos que comporão a equipe de gestão de recall com
responsabilidades claramente identificadas
• diretrizes para decidir se um produto deve ser recolhido ou retirado e os registros a serem mantidos
• uma lista atualizada dos principais contatos (inclusive dados de contato fora do expediente) ou
referência à localização de uma lista (por exemplo, equipe de gestão de recall, serviços de
emergência, fornecedores, clientes, organismo de certificação, autoridade reguladora)
• um plano para lidar com a prestação de informações a clientes, consumidores e autoridades
reguladoras em tempo hábil
• dados de agências externas que fornecem aconselhamento e apoio quando necessário (por
exemplo, laboratórios especializados, autoridade reguladora e conhecimento jurídico)
• um plano para lidar com a logística da rastreabilidade dos produtos, recuperação ou descarte do
produto afetado e conciliação de estoque.
O procedimento deverá estar pronto para ser colocado em prática a qualquer momento.
3.11.3 Os procedimentos de recall e retirada de um produto serão testados, ao menos uma vez por ano, para
garantir sua operação eficaz. Os resultados do teste serão mantidos e incluirão horários das
atividades essenciais. Os resultados do teste e de qualquer recall serão usados para revisar o
processo e implementar melhorias, se necessário.

3.11.4 No caso de recall de um produto, o organismo de certificação que emitiu o certificado atual para a
unidade em conformidade com esta Norma será informado no prazo de 3 dias úteis após a decisão de
emitir um recall.
3.12 FOCO E COMUNICAÇÃO COM O CLIENTE
A empresa assegurará que todas as políticas e necessidades específicas dos clientes sejam compreendidas,
implementadas e claramente comunicadas aos funcionários relevantes e, quando apropriado, aos fornecedores adequados
de matérias-primas, embalagens e serviços.
3.12.1 Caso uma empresa seja solicitada a cumprir requisitos específicos de clientes, códigos de práticas,
métodos de trabalho, etc., tais requisitos serão levados ao conhecimento do pessoal relevante da
unidade e implementados.
3.12.2 Processos eficazes estarão em vigor na unidade para comunicar os requisitos específicos do cliente
aos fornecedores de matérias-primas e serviços, conforme aplicável.

PARTEIIREQUISITOS
4 NORMAS DA UNIDADE
4.1 NORMAS EXTERNAS
A unidade de produção terá tamanho, localização e construção apropriados para reduzir o risco de contaminação e facilitar
a produção de produtos acabados seguros e lícitos.
4.1.1 As atividades locais e o ambiente da unidade serão levados em conta, uma vez que podem ter
impacto negativo na integridade do produto acabado, e serão tomadas medidas para impedir a
contaminação. Se houver medidas para proteger a unidade (contra possíveis contaminantes,
inundações, etc.), elas devem ser revistas quando houver qualquer modificação.
4.1.2 As áreas externas serão mantidas em boas condições. Se os edifícios forem rodeados por áreas
gramadas ou plantadas, tais áreas receberão cuidados e manutenção regulares. As vias de tráfego
externas sob o controle da unidade serão convenientemente aplainadas e mantidas em boas
condições para evitar a contaminação do produto.
4.1.3 A estrutura do edifício passará por manutenção que minimize o potencial de contaminação de
produto (por exemplo, a eliminação de locais de permanência de pássaros, vedação de fendas em
tubos para impedir a entrada de pragas, água e outros contaminantes).
4.2 SEGURANÇA
Os sistemas de segurança garantirão a proteção dos alimentos contra roubo ou contaminação intencional enquanto
estiverem sob o controle da unidade.
4.2.1 A empresa realizará uma avaliação documentada das medidas de segurança e do potencial de risco
aos produtos decorrente de qualquer tentativa deliberada de infligir contaminação ou dano. As áreas
serão avaliadas quanto ao risco; as áreas sensíveis ou restritas serão definidas, claramente
demarcadas, monitoradas e controladas. As medidas de segurança identificadas serão
implementadas e revistas pelo menos uma vez por ano.
4.2.2 Haverá medidas em vigor para assegurar que apenas pessoas autorizadas tenham acesso à área de
produção e armazenagem; o acesso à unidade por empregados, fornecedores e visitantes será
controlado. Haverá um sistema para notificação de visitantes. Os funcionários receberão treinamento
sobre procedimentos de segurança na unidade e serão incentivados a informar sobre visitantes não
identificados ou desconhecidos.
4.2.3 Tanques de armazenamento, silos externos e qualquer tubulação de sucção com abertura externa
serão vedados.
4.2.4 Quando exigido pela legislação, a unidade será registrada junto à autoridade competente ou por ela
autorizada.

4.3 DISPOSIÇÃO, FLUXO E SEGREGAÇÃO DE PRODUTO
FUNDAMENTOS
A disposição da fábrica, o fluxo de processos e o movimento de pessoal serão de forma a impedir o risco de
contaminação de produto e a cumprir a legislação pertinente.
4.3.1 Haverá uma planta da unidade indicando áreas onde o produto está com diferentes níveis de risco de
contaminação; ou seja:
• áreas de alto risco
• áreas de controle intensivo
• área de controle intensivo para produtos à temperatura ambiente
• áreas de baixo risco
• áreas de produtos fechados
• áreas sem produto.
Consulte o Anexo 2, para obter orientações sobre a definição das zonas de risco de produção.
Esse zoneamento será levado em consideração na determinação dos programas de pré-requisitos
das áreas específicas da unidade.
4.3.2 As plantas da unidade definirão:
• pontos de acesso de pessoal
• pontos de acesso de matérias-primas (inclusive embalagem)
• rotas para circulação de pessoal
• rotas para circulação de matérias-primas
• rotas para a remoção de lixo
• vias para movimentação de retrabalho
• localização de quaisquer instalações de funcionários, inclusive vestiários, banheiros, refeitórios e
áreas para fumantes
• fluxograma de produção.
4.3.3 Prestadores de serviço e visitantes, inclusive motoristas, serão informados de todos os
procedimentos de acesso às instalações e dos requisitos das áreas que estão visitando, com especial
referência aos perigos e possível contaminação do produto. Prestadores de serviço que trabalhem
em áreas de processamento ou armazenamento de produto ficarão sob a supervisão de uma pessoa
designada.
4.3.4 O movimento de pessoal, matérias-primas, embalagens, retrabalho e/ou lixo não comprometerá a
segurança dos produtos. Deverá haver fluxo de processo, em conjunto com o uso de procedimentos
comprovadamente eficazes, para minimizar o risco de contaminação de matérias-primas, produtos
intermediários/semiprocessados, embalagens e produtos acabados.
4.3.5 Se áreas de alto risco integrarem a unidade de produção, deverá haver uma separação física entre
essas áreas e outras partes da unidade. A segregação levará em conta o fluxo de produto, a natureza
dos materiais (inclusive da embalagem), equipamentos, pessoal, lixo, corrente de ar, qualidade do ar e
prestação serviços públicos (inclusive esgoto). A localização dos pontos de transferência não
comprometerá a segregação entre as áreas de alto risco e outras áreas da fábrica. Haverá práticas
para minimizar o risco de contaminação do produto (por exemplo, a desinfecção de materiais na
entrada).
4.3.6 Se áreas de controle intensivo integrarem a unidade de produção, haverá uma separação física entre
essas áreas e outras partes da unidade. A segregação levará em conta o fluxo de produto, a natureza
dos materiais (inclusive da embalagem), equipamentos, pessoal, lixo, corrente de ar, qualidade do ar e
prestação serviços públicos (inclusive esgoto). Na ausência de barreiras físicas, a unidade se
submeterá a uma avaliação de risco documentada do potencial de contaminação cruzada, e deverá
haver processos eficazes e validados em vigor para proteger os produtos de contaminação.

PARTEIIREQUISITOS
4.3.7 Seforemnecessáriasáreasdecontroleintensivoparaprodutosàtemperaturaambiente,deveráhaver
umaavaliaçãoderiscodocumentadaparadeterminaroriscodecontaminaçãocruzadaporpatógenos.
Aavaliaçãoderiscolevaráemcontaapossíveisfontesdecontaminaçãomicrobiológicaeincluirá:
• matérias-primas e produtos
• fluxo de matérias-primas, embalagens, produtos, equipamentos, pessoal e lixo
• fluxo de ar e qualidade do ar
• serviços públicos (inclusive esgoto).
Deverá haver processos eficazes para proteger o produto final dessa contaminação. Esses processos
podem incluir segregação, gestão do fluxo de processo ou outros controles.
4.3.8 As instalações fornecerão espaço de trabalho e armazenamento suficiente para permitir que todas as
operações sejam realizadas corretamente em condições seguras de higiene.
4.3.9 Estruturas provisórias construídas durante a obra ou reforma, etc. serão projetadas e localizadas de
forma a evitar refúgio de pragas e garantir a segurança e a qualidade dos produtos.
4.4 ESTRUTURA DO EDIFÍCIO, MANUSEIO DE MATÉRIA-PRIMA, PREPARO,
PROCESSAMENTO, EMBALAGEM E ÁREAS DE ARMAZENAMENTO
As estruturas de fábrica, os edifícios e as instalações da unidade serão adequados à finalidade pretendida.
4.4.1 As paredes serão acabadas e mantidas de forma a impedir o acúmulo de sujeira, minimizar a
condensação e proliferação de mofo e facilitar a limpeza.
4.4.2 Os pisos serão adequadamente resistentes ao desgaste para atender às demandas do processo e
resistir a materiais e métodos de limpeza. Eles serão impermeáveis e mantidos em bom estado de
conservação e limpeza.
4.4.3 A drenagem, se houver, será localizada, projetada e conservada para minimizar o risco de
contaminação do produto e não comprometer a segurança do produto. O maquinário e a tubulação
serão dispostos, sempre que possível, de modo a que as águas residuais do processo sejam
drenadas diretamente. Se for usado um volume de água significativo, ou se não for viável o uso de
tubulação direta, os pisos terão declives adequados para lidar com o fluxo de água ou efluente em
direção à drenagem adequada.
4.4.4 Se a unidade tiver áreas de controle intensivo ou de alto risco, haverá um plano de drenagem para
estas áreas que mostre a direção do fluxo e a localização de equipamentos de forma a impedir o
refluxo de águas residuais. O fluxo de ralos não deve apresentar risco de contaminação da área de alto
risco/controle intensivo.
4.4.5 Os tetos e as áreas suspensas devem ser construídos, acabados e conservados para prevenir o risco
de contaminação de produto.
4.4.6 Se houver tetos suspensos ou áreas vazias nos telhados, haverá acesso adequado a esta área para
facilitar a inspeção da atividade de pragas, salvo se a área for totalmente vedada.
4.4.7 Onde houver risco ao produto, as janelas e as claraboias, que são projetadas para fins de ventilação,
serão adequadamente protegidas para impedir a entrada de pragas.
4.4.8 Se representarem um risco para o produto, janelas de vidro serão protegidas contra quebra.
4.4.9 As janelas serão mantidas em boas condições:
• Portas externas e rampas niveladoras serão bem fechadas ou reforçadas apropriadamente.
• Portas externas que dão acesso a áreas de produtos abertos não serão abertas durante períodos
de produção, exceto em situações de emergência.
Se as portas externas que dão acesso a áreas de produtos fechados forem abertas, serão tomadas as
devidas precauções para impedir a entrada de pragas.

4.4.10 Haverá iluminação adequada e suficiente para a operação correta de processos, inspeção do produto
e limpeza eficaz.
4.4.11 Se representarem risco ao produto, as lâmpadas e luminárias, inclusive as de mata-moscas elétricos,
terão proteção apropriada. Se não houver a proteção completa, será providenciado um controle
alternativo, como telas de arame ou procedimentos de monitoramento.
4.4.12 Haverá ventilação e extração adequadas em ambientes de processamento e armazenamento de
produto para impedir a condensação ou o pó excessivo.
4.4.13 Áreas de alto risco terão trocas adequadas de ar filtrado. A especificação de filtro usado e a frequência
de trocas de ar serão documentadas. Isso será feito com base em uma avaliação de riscos,
considerando a fonte de ar e a exigência de manter uma pressão positiva do ar em relação às áreas
circundantes.
4.5 SERVIÇOS PÚBLICOS – ÁGUA, GELO, AR E OUTROS GASES
Os serviços públicos usados nas áreas de produção e armazéns serão monitorados para controlar efetivamente o risco da
contaminação de produto.
4.5.1 Toda a água usada como matéria-prima na fabricação de alimentos processados, na preparação do
produto, ou na limpeza de equipamento ou da fábrica será fornecida na quantidade suficiente, será
potável no ponto de uso ou não apresentará risco de contaminação segundo a legislação aplicável.
A qualidade microbiológica e química da água será analisada pelo menos uma vez por ano. Os pontos
de amostragem e a frequência da análise terão por base o risco, considerando-se a fonte da água, as
instalações de distribuição e de armazenamento locais, histórico anterior e uso de amostra.
4.5.2 Será disponibilizado um diagrama atualizado do sistema de distribuição de água na unidade, inclusive
tanques de retenção, tratamento de água e reciclagem água conforme apropriado. O diagrama será
utilizado como base para a amostragem de água e a gestão da qualidade da água.
4.5.3 Caso a legislação especificamente permita o uso de água que não seja potável para a limpeza inicial
de produto (por exemplo, para o armazenamento/lavagem de peixe), a água deverá atender aos
requisitos legais indicados para esta operação.
4.5.4 Ar, outros gases e vapor utilizado em contato direto com, ou como ingrediente em, os produtos serão
monitorados para garantir que não representem um risco de contaminação. O ar comprimido utilizado
diretamente em contato com o produto será filtrado.
4.6 EQUIPAMENTO
Todo o equipamento de processamento de alimentos será adequado ao objetivo desejado e usado para minimizar o risco
da contaminação do produto.
4.6.1 Todo equipamento será fabricado com materiais adequados. O projeto e a colocação do
equipamento devem assegurar que a sua limpeza e manutenção possam ser feitas de maneira eficaz.
4.6.2 O equipamento que estiver em contato direto com o alimento será adequado para contato com
alimentos e satisfará as exigências legais, quando aplicáveis.

PARTEIIREQUISITOS
4.7 MANUTENÇÃO
Haverá um programa de manutenção eficaz na operação da fábrica e equipamento para impedir a contaminação e reduzir o
potencial de avarias.
4.7.1 Haverá um horário de manutenção planejado e documentado ou um sistema de monitoramento de
condição que inclua toda a fábrica e o equipamento de processamento. As exigências de
manutenção serão definidas na encomenda de novo equipamento.
4.7.2 Além de qualquer programa de manutenção planejado, onde haja risco de contaminação de produto
por corpos estranhos que ocasionem dano ao equipamento, o equipamento será inspecionado em
intervalos predeterminados, os resultados da inspeção serão documentados e medidas apropriadas
serão implementadas.
4.7.3 No caso de serem realizados reparos provisórios, estes serão controlados para que a segurança ou a
legalidade do produto não seja prejudicada. Estas medidas temporárias serão permanentemente
reparadas conforme viável e no prazo definido.
4.7.4 A unidade providenciará para que a segurança ou a legalidade do produto não sejam prejudicadas
durante as operações de limpeza e subsequente manutenção. Ao trabalho de manutenção seguir-
se-á um procedimento documentado de higienização que registre a eliminação dos riscos de
contaminação de produto encontrados no maquinário e no equipamento.
4.7.5 As atividades de manutenção em áreas de alto risco e de controle intensivo respeitarão os requisitos
de segregação da área. Sempre que possível, ferramentas e equipamentos ficarão disponíveis para
uso na área e nela serão mantidos.
4.7.6 Os materiais usados para manutenção do equipamento e da fábrica e que apresentarem um risco
pelo contato direto ou indireto com a matéria-prima, produtos intermediários e acabados, como óleo
lubrificante, serão de qualidade alimentar e de estado conhecido de alérgeno.
4.7.7 As oficinas de engenharia serão mantidas limpas e arrumadas e haverá controles para impedir
transferência de aparas de engenharia para as áreas de produção e armazenamento.
4.8 INSTALAÇÕES PARA FUNCIONÁRIOS
As instalações para funcionários serão suficientes para acomodar o número necessário de funcionários e serão projetadas e
operadas para minimizar o risco da contaminação de produto. As instalações serão mantidas em boas condições e limpas.
4.8.1 Vestiários designados devem ser fornecidos para todas as pessoas, sejam funcionários, visitantes ou
fornecedores. Sua localização permitirá acesso direto à área de produção, embalagem ou armazéns
sem necessidade de passar por uma área externa. Onde isso não for possível, haverá uma avaliação
de riscos e serão implementados procedimentos adequados (por exemplo, instalações para limpeza
de calçados).
4.8.2 Serão disponibilizadas instalações de armazenamento com tamanho suficiente para acomodar itens
pessoais a todos os funcionários que trabalhem no manuseio de matéria-prima, preparo,
processamento, embalagem e áreas de armazenamento.
4.8.3 As roupas de uso externo e outros itens pessoais serão guardados separadamente do uniforme de
trabalho nos vestiários. Haverá instalações disponíveis para separar roupas limpas das sujas.

4.8.4 Quando uma operação incluir área de alto risco, os funcionários entrarão por instalações
especialmente designadas para troca de roupas antes da entrada na área de alto risco. As instalações
de vestiário atenderão aos seguintes requisitos:
• Serão fornecidas instruções claras na ordem de troca de roupa protetora para impedir a
contaminação da roupa limpa.
• A roupa protetora será visualmente diferente daquela usada em outras áreas e não será usada fora
da área de risco.
• A lavagem das mãos durante o procedimento de troca de roupas será incluída para impedir a
contaminação da roupa protetora limpa (ou seja, lavagem das mãos depois da colocação de
proteção na cabeça e nos pés).
• Antes da entrada nas áreas de risco, haverá instalações para a lavagem a desinfecção das mãos
• Serão fornecidos calçados especiais para uso na área de alto risco, com um sistema eficaz de
segregação de áreas para uso de calçados de alto risco ou de outro tipo (ou seja, um sistema de
barreira ou de bancada). Em caráter de exceção, o uso de instalações para lavagem de botas é
aceitável quando tais instalações comprovadamente proporcionam o controle efetivo de calçados
para evitar a introdução de material patogênico em áreas de alto risco.
Haverá um programa de monitoramento ambiental para avaliar a eficácia dos controles de calçados.
4.8.5 Quando uma operação incluir área de controle intensivo, os funcionários entrarão por uma instalação
cuja disposição garanta que as roupas protetoras não sejam contaminadas antes de entrar na área de
controle intensivo. Essa instalação atenderá aos seguintes requisitos:
• Serão fornecidas instruções claras na ordem de troca de roupa protetora para impedir a
contaminação da roupa limpa.
• Calçados fornecidos pela unidade não serão usados fora da fábrica.
• A roupa protetora será visualmente diferente daquela usada em áreas de risco mais baixo e não
será usada fora da área de controle intensivo.
• A lavagem das mãos durante o procedimento de troca de roupas será incorporada para impedir a
contaminação da roupa protetora limpa.
• Antes da entrada nas áreas de controle intensivo, haverá instalações para a lavagem a desinfecção
das mãos.
Haverá um controle eficaz de calçados para impedir a introdução de patógenos em áreas de controle
intensivo. Isso pode ser controlado por uma troca de calçados antes de entrar na área ou pelo uso de
instalações de lavagem de botas controladas e gerenciadas.
Haverá um programa de monitoramento ambiental para avaliar a eficácia dos controles de calçados.
4.8.6 Haverá instalações para a lavagem das mãos no acesso às áreas de produção e em outros pontos
apropriados dessas áreas. Essas instalações de lavagem das mãos terão, no mínimo:
• avisos solicitando a lavagem das mãos
• quantidade suficiente de água a uma temperatura adequada
• torneiras com operação automática
• sabão líquido
• toalhas descartáveis ou secadores a ar adequadamente projetados e localizados.
4.8.7 Os sanitários devem ser adequadamente separados e não devem dar diretamente nas áreas de
produção ou de embalagem. Os sanitários terão instalações para lavagem das mãos com:
• pias com sabão e água a uma temperatura adequada
• instalações adequadas para secagem das mãos
• avisos solicitando a lavagem das mãos.
Se as instalações para lavagem das mãos estiverem dentro de sanitários e forem as únicas existentes
antes de entrar novamente na área de produção, aplicar-se-ão os requisitos do item de 4.8.6 e haverá
sinalização para direcionar as pessoas às instalações de lavagem das mãos antes de entrar na área de
produção.

PARTEIIREQUISITOS
4.8.8 Se a legislação nacional permitir o fumo, haverá áreas controladas para fumantes, isoladas das áreas
de produção de modo que a fumaça não alcance os produtos e haverá dispositivos para extração da
fumaça e condução para o exterior do edifício. Haverá esquemas adequados para o tratamento de
lixo dos fumantes nas áreas permitidas, tanto dentro quanto fora das unidades. Não será permitido o
uso de cigarros eletrônicos ou a sua entrada em áreas de produção e armazenamento.
4.8.9 Todos os alimentos trazidos às instalações de fabricação pelos funcionários serão devidamente
armazenados de forma limpa e higiênica. Nenhum alimento deve ser levado às áreas de
armazenamento, processamento ou produção. Se for permitido comer fora da unidade durante os
intervalos, haverá áreas adequadas para esse fim com controle apropriado do lixo.
4.8.10 Se houver restaurante ou cantina na unidade, eles estarão sob controle adequado para impedir a
contaminação de produtos (por exemplo, como fonte de envenenamento de alimento ou introdução
de alérgeno na unidade).
4.9 CONTROLE DE CONTAMINAÇÃO DE PRODUTO QUÍMICO E FÍSICO
MANUSEIO DE MATÉRIA-PRIMA, PREPARO, PROCESSAMENTO, EMBALAGEM E
ÁREAS DE ARMAZENAMENTO
Haverá instalações e procedimentos adequados para controlar o risco de contaminação química ou física do produto.
4.9.1 CONTROLE QUÍMICO
4.9.1.1 Serão implementados processos para gerenciar o uso, armazenamento e manuseio de produtos
químicos não alimentares para impedir a contaminação química. Os processos incluirão, no mínimo:
• uma lista aprovada de produtos químicos para compra
• disponibilidade de planilhas de dados de segurança e especificações
• confirmação de adequação para uso em um ambiente de processamento de alimentos
• ausência de produtos fortemente perfumados
• rotulagem e/ou identificação de recipientes de produtos químicos em todos os momentos
• área de armazenamento separada com acesso restrito ao pessoal autorizado
• uso somente por pessoal treinado.
4.9.1.2 Se houver necessidade de uso de materiais que formam odor ou gosto forte ou contaminadores, por
exemplo, durante a construção, haverá procedimentos para evitar o risco de contaminação de
produtos por odor ou gosto forte.
4.9.2 CONTROLE DE METAL
4.9.2.1 Haverá uma política documentada para o controle do uso de instrumentos de metal afiado, como
facas, lâminas cortantes em equipamentos, agulhas e fios. Tal política incluirá um registro de inspeção
de danos e a investigação de todos os itens perdidos. Não serão usadas facas com lâmina retrátil.
4.9.2.2 A compra de ingredientes e embalagens que usam grampos ou outro corpo estranho como parte dos
materiais de embalagem deve ser evitada. Grampos, clipes de papel e agrafos, clipes e percevejos
não serão usados em áreas de produtos abertos. Se houver grampos ou outros itens como materiais
de embalagem ou fechamento, serão tomadas precauções apropriadas para minimizar o risco de
contaminação do produto.

4.9.3 VIDRO, PLÁSTICO FRÁGIL, CERÂMICA E MATERIAIS SIMILARES
4.9.3.1 Vidro ou outros materiais quebradiços serão excluídos ou protegidos contra quebra em áreas onde
há manuseio de produtos abertos ou risco de contaminação de produto.
4.9.3.2 Haverá procedimentos documentados para o tratamento de vidro e outros materiais quebradiços
(que não a embalagem do produto) onde houver manuseio de produtos abertos ou risco de
contaminação de produto. Os procedimentos incluirão, no mínimo:
• uma lista de itens detalhando localização, número, tipo e condição
• verificações registradas da condição de itens, realizadas a uma frequência específica com base no
nível de risco para o produto
• dados sobre a limpeza ou substituição de itens para minimizar o potencial de contaminação
do produto.
4.9.3.3 Serão implementados procedimentos discriminando as ações em caso de quebra de vidro ou outros
itens quebradiços considerando-se os seguintes itens:
• quarentena de produtos e área de produção que foram potencialmente afetados
• limpeza da área de produção
• inspeção da área de produção e autorização para continuar a produção
• troca da roupa de trabalho e inspeção de calçados
• especificação dos funcionários autorizados a realizar os itens acima
• registro de incidente de quebra.
4.9.4 PRODUTOS EMBALADOS EM VIDRO OU OUTROS RECIPIENTES FRÁGEIS
4.9.4.1 O armazenamento dos recipientes será separado do armazenamento de matérias-primas, produtos
ou outras embalagens.
4.9.4.2 Haverá sistemas para administrar a quebra de recipientes entre o ponto de limpeza/inspeção do
recipiente e seu fechamento. Os sistemas incluirão, no mínimo, instruções documentadas que
garantam:
• a remoção e o descarte de produtos em risco nas proximidades de onde ocorreu a quebra; isto
pode ser especificamente para equipamento ou áreas da linha de produção diferentes
• a limpeza eficaz de linha ou equipamento que possa ter sofrido contaminação por fragmentos do
recipiente; a limpeza não deverá resultar em maior dispersão de fragmentos, por exemplo, pelo uso
de água ou ar de alta pressão
• o uso de equipamento de limpeza especial, claramente identificado (por exemplo, com código de
cores) para a remoção de recipientes quebrados; esse equipamento será mantido separado dos
outros equipamentos de limpeza
• o uso de recipientes para resíduos especiais, com tampa acessível para a coleta de recipientes
danificados e fragmentos
• uma inspeção documentada de equipamentos de produção realizada após a limpeza de uma
quebra para confirmar que foram removidos quaisquer riscos de contaminação
• autorização para reiniciar a produção após a limpeza
• a área ao redor da linha livre de vidro quebrado.
4.9.4.3 Serão mantidos registros de todas as quebras de recipientes na linha. Se não ocorreram quebras
durante um período de produção, isso também será registrado. Esse registro será analisado para
identificar tendências e potenciais melhorias na linha ou recipientes.

PARTEIIREQUISITOS
4.9.5 MADEIRA
4.9.5.1 Não deverá haver uso de madeira em áreas de produtos abertos, exceto quando for uma exigência do
processo (por exemplo, maturação de produtos em madeira). Se o uso de madeira não puder ser
evitado, a condição da madeira será continuamente monitorada para garantir que ela esteja em boas
condições e livre de danos ou lascas que possam contaminar os produtos.
4.10 DETECÇÃO DE CORPO ESTRANHO E EQUIPAMENTO PARA REMOÇÃO
O risco de contaminação do produto deve ser reduzido ou eliminado pelo uso eficaz do equipamento de remoção ou
detecção de corpos estranhos.
4.10.1 DETECÇÃO DE CORPO ESTRANHO E EQUIPAMENTO PARA REMOÇÃO
4.10.1.1 Será realizada uma avaliação documentada associada ao estudo de APPCC em cada processo de
produção para identificar o possível uso de equipamentos para detecção ou remoção de
contaminação por corpo estranho. O equipamento a ser considerado pode conter:
• filtros
• peneiras
• detector de metais
• ímãs
• equipamento de classificação óptica
• equipamento de detecção por raio X
• outros equipamentos de separação física (por exemplo, separação por gravidade, tecnologia de
leito fluidizado).
4.10.1.2 O tipo, a localização e a sensibilidade do método de detecção e/ou remoção serão especificados
como parte do sistema de documentação da unidade. Serão aplicadas as melhores práticas do setor
em relação à natureza do ingrediente, material, produto e/ou produto embalado. A localização de
equipamento, ou qualquer outro fator que influencie a sensibilidade do equipamento, será validada e
justificada.
4.10.1.3 A unidade providenciará para que a frequência dos testes de detecção de corpo estranho e/ou
equipamento de remoção seja definida e leve em consideração:
• os requisitos específicos do cliente
• a capacidade da unidade de identificar, reter e impedir a liberação de materiais afetados, em caso
de falha de equipamento.
4.10.1.4 Quando um corpo estranho for detectado ou removido pelo equipamento, a fonte do material não
previsto será investigada. As informações sobre os materiais rejeitados serão usadas para identificar
tendências e, quando possível, fomentar medida preventiva para reduzir a ocorrência de
contaminação pelo material estranho.
4.10.2 FILTROS E PENEIRAS
4.10.2.1 Os filtros e as peneiras usados para o controle de corpo estranho serão de malhagem ou bitola
especificada e concebida para proporcionar o máximo de proteção prática ao produto. O material
retido ou removido pelo sistema será analisado e registrado para identificar os riscos de
contaminação.
4.10.2.2 Os filtros e as peneiras passarão por inspeção ou testes regulares quanto a danos com uma
frequência documentada com base em risco. Serão mantidos registros das verificações. Quando
forem identificados filtros ou peneiras danificados, o fato será registrado, o potencial de contaminação
de produtos será investigado, e a medida apropriada será tomada.

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