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Modo de falha        Efeito             Causa          Ocorrência Severidade Detecção RPN        Ação             Prazo   ...
Componente     Etapa       Efeito         Causa         Ocorrência Severidade Detecção RPN       Ação         Prazo     Re...
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Componente     Etapa        Modo de falha              Efeito            Causa        Ocorrência Severidade   Detecção RPN...
Componente     Etapa     Modo de falha         Efeito          Causa         Ocorrência Severidade Detecção RPN        Açã...
5. ConclusãoA partir do presente estudo, chegamos à ilação de que o método FMEA pode ser aplicado aoprocesso, apresentando...
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Aplicação do método fmea ao processo de fabricação de caldeiras flamotubulares proposta de ações

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Este trabalho apresenta a aplicação do FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) em uma empresa do norte do estado do Rio de Janeiro no processo produtivo de caldeiras flamotubulares. Para isso, foi feito uma análise para identificação das falhas nos processos, entendimento de seus efeitos, além do rastreamento e tratamento de suas causas básicas. O estudo resultou em uma série de sugestões que visam contribuir para a melhoria contínua do fluxo de produção, objetivando oferecer aos clientes produtos confiáveis e livres de falhas.

Autores:
Alessandro Tavares Brantes, Antonio Marcos Baptista, Douglas Ferreira Vidal, Gessilane Peixoto Fernandes e Fabricio Espinato Ferreira.

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Aplicação do método fmea ao processo de fabricação de caldeiras flamotubulares proposta de ações

  1. 1. XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011. APLICAÇÃO DO MÉTODO FMEA AO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE CALDEIRAS FLAMOTUBULARES: PROPOSTA DE AÇÕES Alessandro Tavares Brantes (UNIVERSO) alessandrobrantes@gmail.com Antonio Marcos Baptista (UNIVERSO) ambap@uol.com.br Douglas Ferreira Vidal (UNIVERSO) vidaltst@hotmail.com Gessilane Peixoto Fernandes (UNIVERSO) gessilanefernandes@hotmail.com Fabricio Espinato Ferreira (UNIVERSO) fefespinato@hotmail.comEste trabalho apresenta a aplicação do FMEA (Failure Mode andEffects Analysis) em uma empresa do norte do estado do Rio deJaneiro no processo produtivo de caldeiras flamotubulares. Para isso,foi feito uma análise para identificação das ffalhas nos processos,entendimento de seus efeitos, além do rastreamento e tratamento desuas causas básicas. O estudo resultou em uma série de sugestões quevisam contribuir para a melhoria contínua do fluxo de produção,objetivando oferecer aos clientes produtos confiáveis e livres de falhas.Palavras-chaves: FMEA, risco, caldeiras flamotubulares, RPN,melhoria contínua.
  2. 2. XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.1. IntroduçãoNo mercado atual, tangido pela competitividade acirrada entre as empresas, a buscaincessante pelo alto desempenho em quesitos apreciados pelos clientes, como eficácia,eficiência, qualidade e segurança são de fundamental importância para a sobrevivênciaempresarial. Vidal et al; (2010) afirmam que “clientes são cada vez mais exigentes em relaçãoa preço e qualidade, e menos fiéis as marcas”. Esses clientes cada vez mais exigentes buscamprodutos que não somente atendam suas expectativas, mas as superem. Tal busca faz com queas empresas invistam em melhorias constantes em seus processos de produção, com vista aatender a demanda do mercado consumidor.A identificação das falhas nos processos, o entendimento de seus efeitos e o rastreamento etratamento de suas causas básicas consistem num importante sistema de melhoria contínuaque visa aperfeiçoar o fluxo de produção, objetivando oferecer aos clientes produtosconfiáveis e livres de falhas. A metodologia FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é umaimportante ferramenta que é largamente utilizada em processos e produtos de diversos ramosindustriais, permitindo identificar as falhas, estudar seus efeitos, rastrear e tratar suas causasbásicas. Lafraia (2001) define falha como sendo “a perda da função” e afirma ainda que “asfalhas do projeto ocorrem quando o projetista não consegue identificar claramente asnecessidades do cliente, ou quando estas não estão adequadamente identificadas e não seconsegue aplicar os requisitos de engenharia corretos para a aplicação”.O presente trabalho visa demonstrar a aplicação da metodologia FMEA ao processo defabricação de caldeiras geradoras de vapor do tipo flamotubulares, de maneira a identificar osmodos de falhas em suas etapas de fabricação, estudar os possíveis efeitos das falhas, bemcomo explorar suas causas básicas, para posterior elaboração de medidas de melhorias.Objetivando, com isso, garantir, como produto final, caldeiras flamotubulares livres de falhase em conformidade com o escopo do projeto.A estrutura deste artigo, apresentada a seguir, contém o referencial teórico dos métodosadotados, a metodologia com a qual os métodos de análise e detecção foram aplicados aoestudo de caso, os resultados obtidos e a conquente conclusão com as sugestões de melhorias.2. Referencial teóricoLafraia (2001) afirma que “a fase de fabricação pode provocar falhas quando os processos defabricação e montagem são inadequados para o produto sendo processado”. Já Willians(2001) e Rokembach et al.; (2002) defendem que “as falhas em um sistema operacionalocorrem quando uma função pretendida não é completada com sucesso”.Ainda segundo Lafraia (2001), probabilidade de ocorrência “é uma estimativa dasprobabilidades combinadas de ocorrência de uma causa de falha, e dela resultar o tipo de falhano produto / processo”. “Se a FMEA estiver sendo feita por ocasião de uma revisão do projetodo produto ou processo, então poderão ser utilizados: relatórios de falhas, históricos demanutenção ou outros dados obtidos do controle estatístico do processo”. Segundo Silva et al;(2006), a probabilidade de detecção “consiste na medida da probabilidade do procedimento decontrole não detectar a causa da falha ou o modo de falha, antes de chegar ao cliente”.Afinal, conforme Posso et al.; (2009), "a confiabilidade tem se tornado cada vez maisimportante para os consumidores, pois a falha de um produto, mesmo que prontamentereparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta pelos termos de garantia, 2
  3. 3. XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto pordeterminado tempo".3. Metodologia3.1 Estudo de casoA DN Industrial é uma empresa situada na cidade de Quissamã, região norte do estado do Riode Janeiro, que atua na elaboração de projetos e fabricação de caldeiras geradoras de vapor,trocadores de calor e outros vasos sob pressão. É administrada por quatro sócios que sedividem entre as Diretorias Executiva, Comercial, Financeira e de Produção. Contaatualmente com um quadro de 48 colaboradores e uma carteira composta de 264 clientesespalhados por todo o país e pelo exterior.O presente estudo de caso foi aplicado ao processo de fabricação de caldeiras flamotubulares,que é composto pelas etapas de corte, viragem, calandragem, montagem, ensaio e testehidrostático, pintura e expedição, distribuídas conforme o fluxograma da figura 1.As informações descritas na tabela 4, nos campos de componente, etapa, modo de falha, efeitoe causa foram colhidas por meio de avaliação in loco realizada pelos autores do trabalho, pormeio de entrevistas junto aos executores do processo de fabricação e que, após processadas ealinhadas junto aos dados dos campos Ocorrência, Severidade e Detecção, alimentaram oplano de ação estabelecido e proposto para implantação. Figura 1 – Fluxograma de fabricação de caldeiras flamotubularesO fluxograma descrito na figura 1 foi utilizado para a realização do sequenciamento dasatividades do processo. Após a identificação da sequência de atividades do processo, aplicou-se a metodologia disposta no manual complementar FMEA da QS 9000, que estabelecetécnicas com o objetivo de: 3
  4. 4. XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.a) reconhecer e avaliar a falha potencial do produto / processo e seus efeitos;b) identificar ações que possam eliminar ou reduzir a probabilidade do modo de falha potencial;c) documentar o processo de análise.Durante o processo de reconhecimento e avaliação das falhas potenciais do processo e seusefeitos, a metodologia FMEA foi aplicada a todas as etapas da fabricação das caldeirasflamotubulares, gerando informações sobre os modos de falha, suas causas e efeitos. Essasinformações alimentaram o processo de elaboração de um plano de ação, onde foramestabelecidas medidas de controle aplicáveis a cada modo de falha e identificados seusrespectivos prazos e responsáveis por aplicar tais medidas. Por fim, foi gerada uma planilhacontendo todas as informações referentes ao método aplicado, que foi utilizada paraacompanhar o desenvolvimento do plano de ações e documentar o processo FMEA aplicado.Ainda com base nas informações sobre os modos de falha, buscou-se adotar uma escala deprioridade de implantação das ações a serem tomadas para gerenciamento dos modos de falha.Para tanto, utilizou-se a pontuação referente às colunas de ocorrência, severidade e detecção,para a definição do RPN (Risk Priority Number).A pontuação foi distribuída entre os itens ocorrência, severidade e detecção, seguindo umaescala de pontos variando de 1 a 10, conforme descrito nas tabelas 1, 2 e 3. Para a distribuiçãoda probabilidade de ocorrência, utilizou-se, como base, o histórico da taxa de falha de cadaitem avaliado no processo de fabricação de caldeiras flamotubulares pela DN Industrial. Tabela de Probabilidade de Ocorrência Probabilidade de falhas Ranking Taxa de falhas Remota: A falha é improvável. 1 1 em 106 2 1 em 20.000 Baixa: Relativamente poucas falhas. 3 1 em 4.000 4 1 em 1.000 Moderada: Falhas ocasionais. 5 1 em 400 6 1 em 80 7 1 em 40 Alta: Falhas repetitivas. 8 1 em 20 9 1 em 8 Muito Alta: Falhas quase que inevitáveis. 10 1 em 2 Tabela 1 - Probabilidade de ocorrênciaQuanto à severidade das falhas, para a distribuição dos pontos, seguiu-se um viés qualitativocom base na experiência adquirida pela empresa, combinado com um estudo dos efeitos dosmodos de falha ao produto final. A tabela 2 foi utilizada para definir a pontuação de cadamodo de falha identificado. Tabela de Severidade Severidade das consequencias Ranking Marginal: A falha não teria efeito real no sistema. O cliente provavelmente nem notaria a falha. 1 Baixa: A falha causa apenas pequenos transtornos ao cliente. O cliente notará provavelmente 2 leves variações no desempenho do sistema. 3 4 Moderada: A falha ocasiona razoável insatisfação no cliente. O cliente ficará desconfortável e 5 irritado com a falha. O cliente notará razoável deterioração no desempenho do sistema. 6 4
  5. 5. XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011. Alta: Alto grau de insatisfação do cliente. O sistema se torna inoperável. A falha não envolve 7 riscos à segurança operacional ou descumprimento de requisitos legais. 8 Muito alta: A falha envolve riscos à operação segura do sistema e/ou descumprimento de 9 requisitos legais. 10 Tabela 2 - Tabela de severidadeA probabilidade de detecção consiste na facilidade ou dificuldade de se detectar os modos defalha que podem estar contidos no processo. Para enquadramento dos itens à tabela 3, foramobservados os modos de falha – efeito e os controles que a DN Industrial emprega em seuprocesso de detecção de falhas. Tabela de Probalidade de Detecção Probalidade de Detecção Ranking Muito alta: A falha será certamente detectada durante o processo de 1 projeto/fabricação/montagem/operação. 2 3 Alta: Boa chance de determinar a falha. 4 5 Moderada: 50% de chance de determinar a falha. 6 7 Baixa: Não é provável que a falha seja detectável. 8 Muito baixa: A falha é muito improvávelmente detectável. 9 Absolutamente indetectável: A falha não será detectável com certeza. 10 Tabela 3 - Probabilidade de detecçãoApós o enquadramento dos modos de falha nas tabelas 1, 2 e 3, calculou-se o RPN, queconsiste no produto da probabilidade de ocorrência, severidade e probabilidade de detecção.RPN = O x S x DDe posse dos valores do RPN de cada modo de falha, estabeleceu-se uma escala deprioridades para implantação de medidas de controle, de modo que quanto maior o RPN,maior a prioridade de implementação das medidas.4. ResultadosA tabela 4 demonstra os resultados obtidos com a aplicação do método FMEA ao processo defabricação de caldeiras flamotubulares. Verificou-se que foram identificados modos de falhaem todas as etapas do processo e que a probabilidade de ocorrência das falhas, em suamaioria, varia nas escalas 1 (remota) e 2 (baixa), o que demonstra um alto grau deconfiabilidade do sistema de produção. Para o item severidade, verificou-se uma maiorvariação na escala de pontuação entre os pontos 4 e 8, o que nos leva a concluir que aspossíveis falhas têm potencial de gerar consequências danosas ao cliente, que vão desde aqueda no desempenho das caldeiras até a sua inoperabilidade. A severidade das falhas é umfator a ser gerenciado de modo incisivo por parte da DN Industrial, visto que afetadiretamente o grau de satisfação do cliente, podendo culminar, por exemplo, na perda demercado para concorrentes. Já quanto à detecção dos modos de falha, existe uma distribuiçãode pontos variando entre 1 e 3 nas etapas de corte de chapas, viragem de tubos, calandragem,tratamento de pintura e entrega de produto ao cliente, o que demonstra a existência de umsistema eficaz de inspeção que possibilita a detecção antecipada das falhas nessas etapas. Jánas etapas de soldagem de raiz TIG (sigla em inglês de Tungsten Inert Gas), soldagem decobertura com eletrodo, ensaio com líquido penetrante e teste hidrostático, verificou-se uma 5
  6. 6. Modo de falha Efeito Causa Ocorrência Severidade Detecção RPN Ação Prazo Responsável Não cumprido Limpeza prazo para a Bico entupido Corte irregular 7 5 1 35 periódica com Imediato Maçariqueiro limpeza limas agulhas periódica Substituição 30 dias antes Desgaste da Fluxo gás Utilização acima Supervisor de 2 5 1 10 conforme vida término vida caneta desregulado da vida útil Manutenção útil útil Obstrução de Ausência da Válvula com parte da Substituição da Supervisor de manutenção 2 4 5 40 Imediato defeito alimentação de válvula Manutenção preventiva gás Rugas na curva Inutilização dos Uso incorreto do Requalificação Supervisor de 2 8 1 16 Imediato de dobragem tubos molde guia do profissional Produção Angulação Inutilização dos Falha do Requalificação Supervisor de diferente do 2 8 2 32 Imediato tubos operador do profissional Produção projeto Falha na Falha na bomba Danificação Supervisor de bomba de 2 7 2 28 Troca do reparo Imediato de engrenagens do reparo Manutenção engrenagens Falha no motor Falha no motor Queima no Substituição do Supervisor de elétrico de elétrico do 1 7 2 14 Imediato induzido motor Manutenção acionamento acionamento Calandragem Inutilização da Falha do Requalificação Supervisor de fora do 1 8 1 8 Imediato chapa operador do profissional Produção esquadro Falha no Falha material Parada da Substituição do Supervisor de manutenção 2 7 2 28 Imediato O que demonstra necessidade de prioridade de implantação das ações de controle. rodante da produção material rodante Manutenção preventiva calandra Falha no motor Motor não Queima no Substituição do Supervisor de elétrico do 1 7 2 14 Imediato funciona induzido motor Manutenção Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no soldagem de raiz TIG, soldagem de cobertura com eletrodo e ensaio com líquido penetrante. XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO por exemplo, que os maiores valores de RPN estão alocados em sua maioria nas etapas de Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011. pontuação variando entre 5 e 9, contribuindo fortemente para o aumento do RPN. Verifica-se,6 deficiência no sistema de detecção de falhas. Deficiência esta demonstrada por meio da Cenário Econômico Mundial acionamento
  7. 7. Componente Etapa Efeito Causa Ocorrência Severidade Detecção RPN Ação Prazo Responsável Solda fora das Remoção e Supervisor de normas de 2 8 6 96 Imediato resoldagem Produção Corte de qualidade Maçarico chapas Requalificação Reprovação do nos ensaios de Soldador profissional; Supervisor de qualidade 2 8 5 80 Imediato desqualificado Controle de Produção (Líquido qualidade do penetrante e serviço teste hidrostático) Superfície Inspeção Supervisor de 2 5 6 60 Imediato contaminada visual Produção Controle da Viradeira de Viragem dos Gases fora da Supervisor de 1 4 9 36 qualidade dos Imediato tubos tubos especificação Produção gases Requalificação do Soldador profissional; Supervisor de 2 8 5 80 Imediato desqualificado Controle de Produção Reprovação qualidade do nos ensaios de serviço qualidade (Líquido penetrante e Superfície Supervisor de teste 2 5 6 60 Inspeção visual Imediato contaminada Produção Calandra Calandragem hidrostático) Controle da Gases fora da Supervisor de 1 4 9 36 qualidade dos Imediato especificação Produção gases Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.7 Cenário Econômico Mundial
  8. 8. XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.Modo de falha de raiz TIG continuidades continuidades Soldagem Trincas e não Trincas e não Soldagem cobertura eletrodoEtapa com deComponente Montagem 8
  9. 9. Componente Etapa Modo de falha Efeito Causa Ocorrência Severidade Detecção RPN Ação Prazo Responsável Falta dos componentes Não realização Insumo não Compra do Supervisor de 1 3 4 12 Imediato químicos do teste comprado insumo Suprimentos necessários ao teste Não percepção das Líquido Equipamento com trincas e/ou Imperícia do Requalificação Supervisor penetrante grande risco de danos 1 7 6 42 Imediato descontinuidades profissional do profissional de Produção nas soldas quando operando pelo inspetor Remover Não penetração do Limpeza borras e outros Superfície com líquido em eventuais incorreta 2 3 4 24 resíduos da Imediato Soldador impurezas trincas e/ou após a solda superfície descontinuidades soldada Imperícia do Requalificação Supervisor Fadiga no material 1 6 3 18 Imediato Elevação da profissional do profissional de Produção Ensaios pressão além da necessária para o teste Falha Substituir Supervisor de Falha no manômetro manutenção 1 6 3 18 Imediato manômetro Manutenção preventiva Teste hidrostático Falta do nitrogênio Não realização Insumo não Compra do Supervisor de 1 3 2 6 Imediato necessário do teste comprado insumo Suprimentos Falha Falha na bomba de Não realização Substituição da Supervisor de manutenção 1 2 7 14 Imediato alta pressão do teste bomba Manutenção preventiva Rompimento da Falha mangueira de Não realização Substituição da Supervisor de manutenção 1 2 7 14 Imediato condução do do teste mangueira Manutenção preventiva nitrogênio
  10. 10. Componente Etapa Modo de falha Efeito Causa Ocorrência Severidade Detecção RPN Ação Prazo Responsável Contratar profissional Pistola Maior consumo Pintor 1 5 3 15 com no Imediato RH desregulada de tinta desqualificado mínimo 2 anos de experiência Pintura com Depósito de Efetuar descontinuidade borra de tintas limpeza da Pistola obstruída 2 5 2 20 Imediato Pintor e acabamento no bico da pistola e filtro Tratamento ruim pistola periodicamente Pintura de pintura na caldeira Controlador Manutenção Mistura de tinta Falha no Supervisor (dosador) de preventiva no e solvente fora misturador de 1 7 2 14 Imediato de tintas com misturador de da proporção tintas Manutenção defeito tinta Manômetro de Ausência de Supervisor Manômetro com regulagem de Substituição fluxo de tinta na 1 6 2 12 Imediato de defeito pressão com do motor saída da pistola Manutenção defeito Não Ausência da Supervisor Grua elétrica funcionamento Reparo do manutenção 1 7 4 28 Imediato de inoperante do motor da motor Preventiva Manutenção ponte rolante Atraso na Entrega do Falta de madeira preparação de Falta de Compra do Expedição produto ao para confecção embalagem do 1 4 1 4 Imediato Comprador material material cliente de caixa produto Não Manutenção Tabela 4 - FMEA aplicado às etapas do processo de fabricação de caldeiras flamotubulares funcionamento Não emissão da Falta de tinta preventiva e 1 5 3 15 Imediato TI da impressora de nota fiscal de impressora manter reserva nota fiscal em estoque Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.10 Cenário Econômico Mundial
  11. 11. 5. ConclusãoA partir do presente estudo, chegamos à ilação de que o método FMEA pode ser aplicado aoprocesso, apresentando resultados satisfatórios, se executado por pessoal conhecedor doprocesso, seguindo os procedimentos estabelecidos na literatura técnica e instruçõesnormativas. Verificou-se também que, no caso específico do processo de produção decaldeiras flamotubulares na DN Industrial, várias das ações descritas no plano de ação databela 4 são de caráter administrativo, o que demanda baixo investimento financeiro,aumentando assim a viabilidade das mesmas. Conclui-se também que é necessário que sejadesenvolvida uma metodologia mais eficaz e efetiva de detecção de modos de falhas nasetapas de soldagem de raiz TIG, soldagem de cobertura com eletrodo e ensaio com líquidopenetrante, visto que as mesmas apresentaram os mais elevados RPN, e que a contribuição dapontuação estabelecida para detecção foi decisiva para tal ocorrência. Verificou-se ainda queo plano de ação possui metas simples que podem ser implantadas de imediato. Sugere-se quesejam realizadas reuniões periódicas para discussão da eficácia das ações implantadas e queseja criada em cada etapa do processo uma comissão de FMEA, formada por pessoas queoperam o processo de fabricação das caldeiras flamotubulares, com a incumbência deidentificar de modo sistemático novos modos de falha e, posteriormente, realizar o estudo desuas causas e efeitos, estabelecendo novas propostas de ações de controle.ReferênciasFOGLIATTO, F. & ECHEVESTE, M. Confiabilidade. Material de Suporte. Engenharia de Produção.Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Novembro 2001.LAFRAIA, J.R.B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Qualitymark, Rio de Janeiro,Petrobrás, 2001.LEAL, F.; PINHO, A.F. & ALMEIDA, D.A. Análise de Falhas Através da Aplicação do FMEA e da TeoriaGrey. Revista Gestão Industrial, v 02, n01, p.78-88, 2006.MANUAIS DA QS 9000. Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA): Manual de Referência. 1997.POSSO, R. & ESTORILIO, C. Identificação dos Fatores de Influência na Aplicação do Método Failure Modeand Effect Analysis - FMEA de Processo: um estudo em produtos estampados. Produto & Produção, vol. 10, n.2, p.87 - 107, jun. 2009.PUENTE, J.; PINO, R.; PRIORE, P. & LA FUENTE, D. de. A decision support system for applying failuremode and effects analysis. International Journal of Quality & Reliability Management, n.2, v. 19, 2002.ROKEMBACH, C.F.Q.; OLIVEIRA, C.A.V. & RIBEIRO. J.L.D. Aplicação da Técnica de FMEA naFabricação de comprimidos de Hidroclorotiazida em Uma Indústria Farmaceutica. XXII Encontro Nacional deEngenharia de Produção (ENEGEP), Curitiba – PR, 23 a 25 de outubro de 2002.SILVA, S.R.C.; FONSECA, M. & BRITO, J. Metodologia FMEA e sua Aplicação à Construção de Edifícios.LNEC QIC 2006.STAMATIS, D.H. Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from theory to execution. Milwaukee,Winsconsin: ASQ Quality Press, second edition, 2003.VIDAL, D.F.; OLIVEIRA, R.C.M. & SOUZA, S.D.C. Alinhamento Estratégico em uma Escola de Idiomas:Propostas de Ações XXX Encontro Nacional de Engenharia de Produção (ENEGEP), São Carlos – SP, 12 a 15de outubro de 2010.WILLIAMS, M. CONDUCTING A SUCCESSFUL FMEA. Pharmaceutical Technology. Cleveland.Setembro2000.

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